Стандарты и ГОСТы

Стандарт, охватывающий трубы из аустенитной нержавеющей стали, изготовленные сварным способом с последующей обработкой швов или без неё. Трубы по этому стандарту предназначены для работы в условиях высокого давления и коррозии.

Основные технические характеристики:

1. Материалы:

• Изготавливаются из аустенитной нержавеющей стали (например, марки 304, 304L, 316, 316L и других).

• Химический состав регулируется для обеспечения высокой коррозионной стойкости и прочности.

2. Применение:

• Используются в химической, нефтехимической, энергетической отраслях и при строительстве трубопроводов для транспортировки агрессивных сред.

• Подходят для эксплуатации в условиях низких и высоких температур.

3. Диапазон размеров:

• Наружный диаметр: от 8 дюймов (200 мм) и больше.

• Толщина стенки: регулируется в соответствии с расчетными требованиями давления и спецификациями заказчика.

4. Механические свойства:

• Высокий предел прочности на разрыв и текучесть.

• Удлинение: не менее 30%.

5. Тестирование и контроль качества:

• Гидростатическое испытание для проверки герметичности.

• Контроль сварных швов с использованием неразрушающих методов (радиографический или ультразвуковой).

• Проверка химического состава и механических свойств в соответствии со спецификацией.

6. Коррозионная стойкость:

• Высокая устойчивость к межкристаллитной коррозии и воздействию химически активных веществ.

Стандарт, который распространяется на бесшовные и сварные трубы из нержавеющей двухфазной стали (дуплексной), предназначенные для работы в условиях высокой коррозии и давления. Основные технические характеристики:

1. Материалы:

• Изготавливаются из двухфазной нержавеющей стали (аустенитно-ферритной), включая марки UNS S31803 (2205), S32750 (2507), S32760 и другие.

• Материалы обеспечивают высокую коррозионную стойкость, в том числе против точечной коррозии, коррозионного растрескивания и эрозионной коррозии.

2. Применение:

• Используются в морских условиях, нефтегазовой отрасли, химической промышленности, а также в производстве оборудования для опреснения воды.

• Подходят для транспортировки коррозионно-активных жидкостей, химикатов и газа.

3. Диапазон размеров:

• Наружный диаметр труб: от 1/8 дюйма (3,2 мм) и выше.

• Толщина стенок варьируется в соответствии с графиками трубопроводов (Schedule 10, 40, 80 и другие).

4. Механические свойства:

• Предел прочности на разрыв: не менее 620 МПа (90 000 psi) для большинства марок стали.

• Предел текучести: не менее 450 МПа (65 000 psi).

• Удлинение при разрыве: 25% и более.

5. Коррозионная стойкость:

• Высокая устойчивость к коррозии в средах, содержащих хлориды.

• Отличная стойкость к межкристаллитной коррозии.

6. Тестирование и контроль:

• Гидростатическое испытание.

• Тестирование на стойкость к коррозии и проверка механических свойств.

• Контроль сварного шва (для сварных труб), включая неразрушающий метод контроля.

Стандарт ASTM A312 охватывает бесшовные, сварные и холоднодеформированные трубы из аустенитной нержавеющей стали, предназначенные для эксплуатации в условиях высоких температур и коррозионной среды.

Материалы:

• Трубы изготавливаются из аустенитной нержавеющей стали марок 304, 316, 321, 347 и других.

• Материалы обеспечивают высокую коррозионную стойкость и механическую прочность.

Применение:

• Предназначены для работы в агрессивных средах, высоких температурах и давлениях.

• Применяются в нефтегазовой, химической и энергетической отраслях.

Диапазон размеров:

• Наружный диаметр труб: от 1/8 дюйма (3,2 мм) до 30 дюймов (762 мм).

• Толщина стенки: варьируется в зависимости от стандартных графиков (Schedule 5S, 10S, 40S и другие).

Механические свойства:

• Минимальный предел прочности на разрыв: 515 МПа (75 000 psi).

• Минимальный предел текучести: 205 МПа (30 000 psi).

• Удлинение при разрыве: не менее 35% для большинства марок стали.

Тестирование и контроль:

• Гидростатическое испытание для проверки герметичности.

• Неразрушающий контроль качества сварного шва (для сварных труб).

• Проверка размеров, химического состава и механических свойств.

Стандарт ASTM A269 устанавливает требования к бесшовным и сварным трубам из аустенитной нержавеющей стали, предназначенным для использования в условиях общего назначения, включая применение с коррозионными средами и при высоких температурах.

​​Материалы: Трубы производятся из аустенитной нержавеющей стали марок, таких как 304, 316, 316L и других, обеспечивающих стойкость к коррозии.

Диапазон размеров:

• Наружный диаметр труб: от 1/8 дюйма (3,2 мм) до 5 дюймов (127 мм).

• Толщина стенки: от 0,020 дюйма (0,51 мм) и более.

Допуски на размеры: Жестко регулируются отклонения по наружному диаметру, толщине стенки и длине трубы в зависимости от требований заказчика.

Механические свойства:

• Минимальный предел прочности на разрыв: 515 МПа (75 000 psi).

• Минимальный предел текучести: 205 МПа (30 000 psi).

• Удлинение при разрыве: не менее 30%.

Тесты и проверки:

• Обязательное гидростатическое испытание.

• Неразрушающий контроль, включая проверки на целостность сварного шва (для сварных труб).

Стандарт ASTM A213 регламентирует требования к бесшовным трубам из ферритных и аустенитных легированных нержавеющих сталей сортов TP 304, TP 316, TP 304L, TP 316L, TP 321, предназначенным для использования в котлах, теплообменниках и других высокотемпературных установках.

Химический состав: Трубы изготавливаются из аустенитной нержавеющей стали марок, таких как 304, 316, 321 и др., с содержанием хрома (Cr) от 18% до 20% и никеля (Ni) от 8% до 14%, в зависимости от сплава.

Механические свойства:

• Предел прочности на разрыв: минимум 515 МПа (75 000 psi).

• Предел текучести: минимум 205 МПа (30 000 psi).

• Удлинение при разрыве: не менее 35% (для стандартного диаметра труб).

Допуски на размеры:

• Диаметры труб варьируются от 1/8 дюйма (3,2 мм) до 30 дюймов (762 мм).

• Толщина стенки – от минимальной толщины 1,24 мм до требуемых значений по заказу.

Европейский стандарт, который охватывает сварные трубы из коррозионностойкой нержавеющей стали, предназначенные для работы под давлением. Трубы по этому стандарту используются в химической, нефтегазовой, пищевой и фармацевтической отраслях, а также в системах подачи питьевой воды. Основные технические харакеристики:

1. Материалы:

• Трубы изготавливаются из коррозионностойких марок нержавеющей стали, таких как AISI 304, 304L, 316, 316L и других аналогичных по составу марок.

• Стали по этому стандарту обладают высокой устойчивостью к коррозии и отличной механической прочностью.

2. Применение:

• Трубопроводы для транспортировки жидкостей и газов под давлением.

• Используются в пищевой, химической, фармацевтической, энергетической и других отраслях, где требуется высокая коррозионная стойкость.

• Подходят для работы при низких и высоких температурах.

3. Размеры и толщина стенки:

• Наружный диаметр труб варьируется от 6 мм до 2500 мм.

• Толщина стенки подбирается в зависимости от давления и условий эксплуатации.

4. Механические свойства:

• Предел текучести и прочности зависит от марки стали и типа термообработки.

• Удлинение при разрыве варьируется от 20% до 40% в зависимости от марки стали.

5. Требования по испытаниям:

• Гидростатическое испытание: проверка герметичности трубы под давлением.

• Испытания на растяжение: определение прочности и текучести стали.

• Тест на ударную вязкость: проводится при низких температурах для проверки стойкости материала к хрупкому разрушению.

• Неразрушающий контроль сварного шва: радиографический или ультразвуковой контроль для выявления внутренних дефектов.

6. Контроль качества:

• Проверяется геометрия трубы (диаметр, толщина стенки, овальность).

• Проверяется химический состав для соответствия нормативным требованиям.

• Применяется визуальный контроль сварных швов и поверхности трубы на наличие дефектов (трещин, вмятин, коррозии).

Технические условия, которые регламентируют требования к бесшовным холоднодеформированным и горячедеформированным трубам из нержавеющей и коррозионностойкой стали. Эти трубы применяются в различных отраслях промышленности, включая нефтегазовую, химическую, энергетическую и пищевую промышленность, где предъявляются повышенные требования к стойкости металла к коррозии, температурным нагрузкам и механическим воздействиям.

1. Основные марки стали

Для производства труб по ТУ 14-3Р-197-2001 применяются различные марки нержавеющих и коррозионностойких сталей, среди которых:

• 08Х18Н10Т — аналог AISI 321, используется для работы при высоких температурах и агрессивных средах.

• 12Х18Н10Т — аналог AISI 304/304L, используется для транспортировки агрессивных сред.

• 10Х17Н13М2Т — улучшенный сплав с повышенной стойкостью к коррозии и воздействию агрессивных сред.

• Другие жаростойкие и коррозионностойкие марки сталей, подходящие для конкретных условий эксплуатации.

1. Размеры и допуски

• Внешний диаметр труб — от 6 мм до 426 мм (зависит от метода производства).

• Толщина стенки — от 0,5 мм до 40 мм (для горячедеформированных труб — более толстые стенки).

• Длина труб — мерная и немерная длина от 1 м до 12 м (по согласованию с заказчиком).

• Допуски на размеры — отклонения по диаметру и толщине стенки минимальны для холоднодеформированных труб и более значительны для горячедеформированных.

1. Механические свойства

• Прочность и пластичность — трубы по ТУ 14-3Р-197-2001 имеют высокие механические свойства, которые зависят от марки стали и технологии обработки.

• Твердость — уровень твердости соответствует требованиям для нержавеющих сталей (обычно не выше 200 HB).

• Рабочий диапазон температур — от -70°C до +600°C (в зависимости от марки стали).

• Стойкость к коррозии — благодаря использованию нержавеющих марок стали трубы стойки к коррозии в водной среде, кислотах и щелочах.

1. Контроль качества и испытания

Процесс производства труб по ТУ 14-3Р-197-2001 включает строгий контроль качества, который проводится по следующим направлениям:

• Испытание на растяжение — проверяется прочность на разрыв и текучесть.

• Гидравлическое испытание — трубы проверяются давлением воды или воздуха для выявления утечек.

• Испытание на изгиб — проверяется устойчивость труб к изгибу без трещин и деформаций.

• Неразрушающий контроль — проводится магнитная и ультразвуковая дефектоскопия для выявления внутренних дефектов.

• Контроль геометрических размеров — измеряется внешний диаметр, толщина стенки и длина трубы.

1. Преимущества труб по ТУ 14-3Р-197-2001

• Прочность и долговечность — трубы выдерживают высокие нагрузки и температурные колебания.

• Стойкость к агрессивным средам — нержавеющие стали защищены от коррозии, что увеличивает срок службы продукции.

• Герметичность — трубы проходят гидравлические испытания на утечку.

• Высокая точность размеров — обеспечивается за счет применения холоднодеформированной технологии.

Государственный стандарт, регулирующий требования к холоднодеформированным бесшовным трубам из коррозионностойкой (нержавеющей) стали, предназначенным для работы в условиях агрессивных сред, высоких температур и давления. Этот стандарт используется в нефтехимической, химической, энергетической и пищевой промышленности.

1. Типы труб и способы производства

• Тип труб — холоднодеформированные бесшовные трубы (в отличие от горячедеформированных по ГОСТ 9940-81).

• Процесс производства — трубы получают методом холодной деформации с дальнейшей термообработкой, что обеспечивает их точные размеры и высокие эксплуатационные характеристики.

• Материал — коррозионностойкие нержавеющие стали марок:

• 08Х18Н10Т

• 12Х18Н10Т

• 10Х17Н13М2Т

• Другие сплавы с добавлением никеля, хрома и молибдена для повышения стойкости к коррозии и температурным воздействиям.

2. Размеры и допуски

• Внешний диаметр труб — от 5 мм до 273 мм.

• Толщина стенки — от 0,2 мм до 22 мм (в зависимости от типа трубы и назначения).

• Длина труб — кратные размеры или мерная длина от 1 м до 11 м.

• Допуски на диаметр и толщину стенки — для холоднодеформированных труб предусмотрены минимальные допуски, что делает их точными и подходящими для прецизионных применений.

3. Механические свойства

• Прочность и пластичность — трубы обеспечивают высокую прочность при нагрузках и сохраняют пластичность.

• Твердость — для различных марок сталей предел твердости контролируется, например, для 12Х18Н10Т — не более 200 HB.

• Температурная устойчивость — трубы сохраняют прочностные характеристики при высоких температурах (от -70°C до +600°C).

5. Контроль качества и испытания

Процесс производства труб по ГОСТ 9941-81 сопровождается строгим контролем качества:

• Испытание на растяжение — проверяется предел текучести и прочности.

• Гидростатическое испытание — трубы проходят испытания под давлением воды или воздуха для проверки герметичности.

• Испытание на изгиб — проверяется пластичность трубы и устойчивость к изгибу без образования трещин и деформаций.

• Неразрушающий контроль — проводится ультразвуковая или магнитная дефектоскопия для выявления скрытых дефектов.

• Контроль геометрических параметров — замеры наружного диаметра, толщины стенки и кривизны трубы.

Государственный стандарт, устанавливающий требования к бесшовным трубам из коррозионностойкой (нержавеющей) стали, которые используются для различных технических целей, включая работу в условиях высокого давления, при высоких температурах и в агрессивных средах. 

Основные положения и характеристики:

1. Назначение и область применения

Трубы по ГОСТ 9940-81 применяются в следующих отраслях:

• Нефтегазовая промышленность (транспортировка агрессивных веществ);

• Химическая и нефтехимическая промышленность (агрессивные среды и высокие температуры);

• Энергетика (трубопроводы для пара и горячей воды);

• Пищевая и фармацевтическая промышленность (где требуется гигиеническая безопасность и коррозионная стойкость).

2. Материал

• Трубы изготавливаются из нержавеющих сталей различных марок, например, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и других.

3. Размеры и допустимые отклонения

• Диаметр труб — от 5 мм до 273 мм (для горячедеформированных труб) и от 5 мм до 219 мм (для холоднодеформированных труб).

• Толщина стенки — от 0,5 мм до 22 мм (зависит от метода производства и области применения).

• Длина труб — кратные размеры или мерная длина от 1,5 м до 12 м.

• Овальность и кривизна — регулируются допусками на овальность и отклонения от прямолинейности.

4. Механические свойства

Механические свойства зависят от марки стали и способа термообработки. Примерные параметры:

• Предел прочности (σв) — от 490 до 590 МПа (в зависимости от марки стали).

• Относительное удлинение (δ) — от 35% до 40%.

• Твердость — не более 200 HB (для нержавеющих сталей аустенитного класса).

5. Термообработка

• Для улучшения механических свойств и устранения внутренних напряжений трубы подвергаются закалке и отпуску.

• Возможна термическая обработка сварных швов для улучшения структуры металла.

6. Контроль качества и испытания

Процесс производства труб по ГОСТ 9940-81 сопровождается строгим контролем качества:

• Испытание на растяжение — проверяется предел текучести и прочности.

• Испытание на изгиб — труба должна выдерживать изгиб без разрушений.

• Гидростатическое испытание — проверяется герметичность под давлением.

• Испытание на ударную вязкость — особенно важно при низких температурах.

• Контроль геометрии — замеры наружного диаметра, толщины стенки и кривизны трубы.

• Неразрушающий контроль — ультразвуковой контроль для выявления скрытых дефектов.

Стандарт, который устанавливает технические условия на трубопроводы стальные бесшовные и сварные для нефтяной, газовой и других отраслей промышленности, предназначенные для работы в условиях давления и температуры.

Основные технические характеристики: 

Назначение:

• Стандарт применяется к трубам, которые используются для транспортировки нефти, газа и химических веществ, а также в трубопроводных системах различных промышленных отраслей.

• Трубы могут применяться как в подземных, так и в надземных трубопроводах, а также в оборудовании, подвергающемся высоким температурным и механическим нагрузкам.

Типы труб:

• Стандарт охватывает как бесшовные, так и сварные трубы.

• Применяются углеродистые и низколегированные стали, которые обеспечивают требуемую прочность и коррозионную стойкость в разных условиях эксплуатации.

Размеры труб:

• Диаметр труб варьируется от 32 мм до 530 мм.

• Толщина стенки труб может быть от 3 мм до 40 мм.

Механические характеристики:

• Трубам предъявляются требования по прочности на растяжение и удлинению.

• Прочность на растяжение должна быть не менее 370 МПа, а удлинение — не менее 20%.

• Проверка на коррозионную стойкость.

Испытания:

• Трубы проходят гидравлические испытания на герметичность при высоком давлении.

• Производится испытание на прочность и твердость для подтверждения механических свойств.

Стандарт, который регламентирует технические условия для труб стальных бесшовных и сварных, предназначенных для эксплуатации в нефтяной, газовой, химической и других отраслях промышленности.

Основные характеристики:

Типы труб:

• Бесшовные и сварные трубы из углеродистых и низколегированных сталей, которые предназначены для эксплуатации в различных промышленных отраслях, включая нефтехимию, газовую и химическую промышленность.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, 20, 45, 10Г2Ф) и низколегированные стали (например, 15ХМ, 12Х1МФ).

• Трубопроводы для работы в условиях умеренных температур и давления.

Диаметры и толщина стенок:

• Трубопроводы могут быть различных диаметров: от 25 до 530 мм.

• Толщина стенки трубы: от 2 до 30 мм, в зависимости от назначения и класса стали.

Применение:

• Применяется для трубопроводных систем в нефтехимической, газовой, химической и других отраслях, включая оборудование, которое работает при нормальных и повышенных температурах.

• Также используется для изготовления труб для водопроводных и газопроводных систем.

Испытания и контроль качества:

• Механические испытания на прочность, удлинение, твердость.

• Гидравлические испытания для проверки герметичности труб под давлением.

• Неразрушающий контроль — ультразвуковая проверка на наличие дефектов.

Стандарт, который определяет технические условия на изготовление и контроль бесшовных стальных труб, изготовленных по методам горячей и холодной деформации. ГОСТ 8731-74 применяется совместно с ГОСТ 8732-78 (для горячедеформированных труб) и ГОСТ 8734-75 (для холоднодеформированных труб). Этот стандарт используется в нефтегазовой, нефтехимической, энергетической и машиностроительной отраслях.

Основные характеристики: 

Тип трубы:

• Бесшовные горячедеформированные и холоднодеформированные трубы.

Область применения:

• Производство труб для систем трубопроводов, работающих под давлением.

• Применение в нефтехимии, нефтепереработке, теплоэнергетике и машиностроении.

• Системы передачи тепла (паропроводы и тепловые сети) и газовые трубопроводы.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, марки Ст10, Ст20).

• Легированные стали (например, 09Г2С, 15ХМ, 12Х1МФ) — для работы в условиях повышенных температур и коррозионных сред.

Диаметры и размеры труб:

• Наружный диаметр труб: от 20 до 550 мм (для горячедеформированных).

• Толщина стенки: от 2,5 до 75 мм.

• Для холоднодеформированных труб диаметр и толщина стенки могут варьироваться в меньших диапазонах.

Контроль качества и испытания:

• Механические испытания: проверка прочности, относительного удлинения и ударной вязкости.

• Гидравлические испытания: проверка герметичности труб под давлением воды.

• Ультразвуковая проверка: контроль на наличие внутренних дефектов и трещин.

• Визуальный осмотр: проверка поверхности на наличие дефектов (закатов, трещин, раковин).

Особенности:

• Трубы могут изготавливаться с обычной и повышенной точностью по толщине стенки и диаметру.

• Могут иметь мерную и немерную длину (обычно от 4 до 12 метров).

Стандарт, который регламентирует технические условия для бесшовных труб из углеродистых и легированных сталей, предназначенных для работы в условиях, требующих устойчивости к высоким температурам и давлению. Этот стандарт применяется для труб, используемых в теплоэнергетике, нефтехимической и нефтяной промышленности, а также в машиностроении.

Основные характеристики:

Типы труб:

Бесшовные трубы, изготовленные методами горячей и холодной деформации.

Применяются в трубопроводах, работающих при высоких давлениях и температурах.

Материалы:

Углеродистые и легированные стали (например, 15ХС, 15ХМ, 12Х1МФ, 09Г2С и другие).

Трубопроводы для работы в условиях агрессивных сред.

Диаметр и толщина стенок:

Диаметр труб: от 25 до 530 мм (для горячедеформированных труб).

Толщина стенки: от 2 до 50 мм (в зависимости от диаметра трубы).

Применение:

Трубопроводы для транспорта нефти, газа, химических веществ.

Паропроводы и теплотрассы, работающие в условиях высоких температур.

Элементы теплообменников, котлов и других агрегатов в энергетике.

Использование в машиностроении и судостроении для изготовления различных частей механизмов.

Испытания и контроль качества:

Механические испытания на прочность, удлинение и ударную вязкость.

Гидравлические испытания для проверки герметичности труб под давлением.

Ультразвуковая проверка на наличие внутренних дефектов.

Стандарт, который регламентирует производство бесшовных горячедеформированных стальных труб. Эти трубы используются в нефтехимической, нефтегазовой, энергетической, строительной и других отраслях, где требуются прочные и надежные трубопроводные системы, работающие под высоким давлением и при высоких температурах.

Основные характеристики:

Тип трубы:

Бесшовные, горячедеформированные стальные трубы.

Применение:

Трубопроводы для транспортировки нефти, газа и химических продуктов.

Тепловые сети и системы теплообмена.

Производство деталей трубопроводной арматуры, фланцев и других соединительных элементов.

Диаметры труб:

Наружный диаметр: 25 мм – 550 мм.

Толщина стенки:

2,5 мм – 75 мм в зависимости от диаметра трубы и требований к эксплуатации.

Длина труб:

Мерная длина: от 4 до 12 метров (по заказу).

Немерная длина: от 4 до 12,5 метров.

Материал:

Углеродистая и легированная сталь (стали марок Ст10, Ст20, 09Г2С, 12Х1МФ и другие).

Материалы подбираются в зависимости от условий эксплуатации (коррозионная среда, температура, давление).

Классификация по точности изготовления:

Обычная точность.

Повышенная точность (при индивидуальных требованиях заказчика).

Испытания и контроль:

Визуальный контроль поверхности (без трещин, закатов, раковин).

Ультразвуковая и гидравлическая проверка на герметичность и прочность.

Контроль механических свойств (проверка на предел прочности, ударную вязкость, относительное удлинение).

Международный стандарт, который регламентирует требования к  трубам из углеродистой или низколегированной стали для трубопроводов, используемых для транспортировки нефти, газа и воды в системах под высоким давлением

Основные характеристики:

1. Материал: Углеродистая и низколегированная сталь.

2. Типы труб:

• Бесшовные (seamless) — для повышенных требований к прочности и стойкости.

• Электросварные (ERW, HFW, LSAW) — применяются для более длинных трубопроводов.

3. Классы прочности:

• PSL 1 — стандартное качество для обычных условий эксплуатации.

• PSL 2 — повышенные требования по прочности, ударной вязкости и химическому составу.

4. Классы труб: От Grade A до Grade X80 (цифра X указывает на минимальное значение предела текучести, например, X42 — 42 000 psi ≈ 290 МПа).

5. Область применения:

• Транспортировка нефти, газа и воды на большие расстояния.

• Применяется в нефтегазовой, энергетической и водоснабжающей промышленности.

ASTM A106 (Grade A, B, C) — предназначен для бесшовных труб из углеродистой стали, которые используются в условиях высоких температур и давлений.

Основные технические характеристики для марок A и B:

1. Химический состав (в %):

• Grade A:

• Углерод (C): до 0,25%

• Марганец (Mn): 0,27-0,93%

• Фосфор (P): не более 0,035%

• Сера (S): не более 0,035%

• Кремний (Si): не менее 0,10%

• Grade B:

• Углерод (C): до 0,30%

• Марганец (Mn): 0,29-1,06%

• Фосфор (P): не более 0,035%

• Сера (S): не более 0,035%

• Кремний (Si): не менее 0,10%

2. Механические свойства:

• Предел текучести (Yield Strength, Re):

• Grade A: не менее 205 МПа

• Grade B: не менее 240 МПа

• Прочность на разрыв (Tensile Strength, Rm):

• Grade A: 330-485 МПа

• Grade B: 415-585 МПа

• Удлинение (Elongation, A):

• Зависит от толщины стенки и диаметра трубы, обычно около 20-30%.

3. Типы и размеры:

• Диаметры труб: от NPS 1/8" до NPS 48".

• Толщина стенки: в соответствии с графиками Schedule 20, 40, 80 и выше.

4. Контроль качества:

• Проводятся испытания на гидростатическое давление, неразрушающий контроль (например, ультразвуковой и вихретоковый контроль).

• Тесты на растяжение, сплющивание и изгиб.

5. Применение:

• Используются в системах высокого давления и высоких температур, таких как нефтегазопроводы, теплообменники, котельные установки и другие технологические линии в нефтехимической и энергетической промышленности.

Европейский стандарт, регламентирующий требования к бесшовным трубам из углеродистой и легированной стали для использования в трубопроводах, работающих при высоких давлениях и температурах. Стандарт включает два раздела:

• EN 10216-1 — общие технические условия для труб, включая механические свойства и испытания.

• EN 10216-2 — особенности для труб из легированных сталей, предназначенных для работы при высоких температурах.

Основные характеристики второго раздела стандарта EN 10216-2 включают:

1. Материалы:

Трубопроводы изготавливаются из легированных сталей, которые обладают улучшенными механическими свойствами и способны выдерживать высокие температуры. Применяемые материалы включают сталей с добавками, как, например, Cr (хром), Mo (молибден) и другие легирующие элементы, которые повышают жаропрочность и устойчивость к коррозии.

1. Механические свойства:

• Минимальная прочность на растяжение для труб диаметром до 50 мм:

• 500 MPa — для стали 13CrMo4-5.

• 510 MPa — для стали X10CrMoVNb9-1.

• Минимальный предел текучести:

• 225 MPa — для стали 13CrMo4-5.

• 250 MPa — для стали X10CrMoVNb9-1.

• Минимальное удлинение на 50 мм (в процентах):

• 22% для 13CrMo4-5.

• 20% для X10CrMoVNb9-1.

• Минимальная ударная вязкость:

• 27 Дж при температуре -20°C для стали 13CrMo4-5.

• 40 Дж при -20°C для стали X10CrMoVNb9-1.

1. Размеры и допуски:

• Диаметры труб: от 10 мм до 273 мм.

• Толщина стенки: от 1,0 мм до 30 мм (в зависимости от диаметра трубы).

• Допуски на диаметр: ± 0,5 мм для труб диаметром до 100 мм, ± 1,0 мм для труб диаметром более 100 мм.

• Допуски на толщину стенки: ± 10% от номинальной толщины

1. Испытания:

• Гидростатическое испытание: трубопроводы подлежат проверке на утечку с гидростатическим давлением, равным не менее 1,5 номинального рабочего давления.

Международный стандарт, который регламентирует требования к бесшовным и сварным трубам из низкотемпературной углеродистой и легированной стали. Эти трубы предназначены для эксплуатации при низких температурах и сохраняют свои прочностные характеристики даже при экстремально низких температурах, таких как -45°C и ниже. Основная область их применения — криогенные установки, нефтегазовая отрасль, химическая и энергетическая промышленность

1. Марки стали

В стандарт ASTM A333 включены несколько классов (Grades) сталей, которые отличаются химическим составом и механическими свойствами:

• Grade 1 — углеродистая сталь, широко используемая для низкотемпературных условий.

• Grade 6 — легированная сталь с улучшенными характеристиками по ударной вязкости.

• Grade 3, 4, 7, 8, 9, 10, 11 — специальные марки стали для работы в еще более экстремальных условиях.

Марки стали включают такие легирующие элементы, как марганец (Mn), кремний (Si), фосфор (P), сера (S) и небольшие количества других добавок.

1. Основные размеры труб

• Внешний диаметр труб — от 10,3 мм до 1219 мм (от 1/8 дюйма до 48 дюймов).

• Толщина стенки — от 1,65 мм до 40 мм (0,065 дюйма и выше).

• Длина труб — трубы поставляются в мерной длине, немерной длине и фиксированной длине по запросу заказчика.

1. Механические свойства

Трубы по ASTM A333 обладают следующими свойствами:

• Предел текучести — минимальное значение зависит от класса (Grade) и составляет около 240–415 МПа.

• Предел прочности на разрыв — не менее 415 МПа.

• Относительное удлинение — определяется по стандарту и зависит от толщины стенки.

• Ударная вязкость — трубы проходят испытания на удар при низких температурах для проверки их стойкости к хрупкому разрушению.

1. Испытания и контроль качества

Процесс контроля труб по ASTM A333 включает:

• Испытания на удар — проверка вязкости металла при низких температурах (например, при -45°C).

• Испытания на растяжение — проверка прочности и удлинения материала.

• Гидравлические испытания — трубы проверяются под давлением, чтобы убедиться в их герметичности.

• Неразрушающий контроль — проводится ультразвуковая и магнитная дефектоскопия для выявления трещин и дефектов.

ГОСТ 17379-2001 — это российский стандарт, который регулирует технические требования к фланцам для трубопроводных систем, работающих при высоких давлениях. Стандарт описывает фланцы, которые используются для соединения трубопроводов, работающих в условиях высоких температур и давления, и применяется в различных отраслях промышленности, таких как нефтегазовая, химическая, энергетическая и другие.

Основные положения ГОСТ 17379-2001:

Область применения:

• Стандарт применяется для фланцев, которые используются в трубопроводах, работающих под давлением от 1,6 МПа до 25 МПа и выше.
• Он охватывает фланцы для трубопроводных систем, которые могут эксплуатироваться при высоких давлениях и температурах, включая системы, работающие с агрессивными химическими веществами.

Типы фланцев:

• Фланцы по ГОСТ 17379-2001 могут быть плоскими, сварными и приварными, а также с различными типами соединений.
• В зависимости от условий эксплуатации фланцы могут быть с различной толщиной стенок, диаметр которых варьируется в пределах от 15 мм (DN 15) до 1500 мм (DN 1500) и более.

Материалы:

• Фланцы, произведенные по ГОСТ 17379-2001, могут быть изготовлены из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей.
• В зависимости от условий эксплуатации, фланцы могут быть выполнены из более устойчивых к коррозии и высокому давлению материалов, таких как 12Х18Н10Т, 15Х5М, 20, 09Г2С и другие.

Классы давления:

• Стандарт устанавливает несколько классов давления, для которых предназначены фланцы, включая 16 МПа, 25 МПа, 40 МПа и другие, в зависимости от требований к трубопроводной системе.
• Фланцы, изготовленные по ГОСТ 17379-2001, могут быть использованы для трубопроводов, работающих в экстремальных условиях, таких как в нефтегазовых скважинах, теплообменных аппаратах и других высоконагруженных системах.

Испытания:

• Все фланцы, изготовленные по ГОСТ 17379-2001, должны проходить гидростатическое испытаниена давление, которое превышает рабочее давление на 1,5 раза, чтобы проверить их герметичность и прочность.
• Также могут проводиться дополнительные испытания на устойчивость к высокому давлению, температурным колебаниям и воздействию агрессивных химических веществ.

Применение:

• ГОСТ 17379-2001 используется для трубопроводных систем в нефтегазовой промышленности, химической промышленности, энергетике, а также в других отраслях, где требуется использование трубопроводных систем, работающих под высоким давлением и температурой.
• Этот стандарт применим для трубопроводов, которые транспортируют нефть, газ, химические вещества, а также для систем, используемых в теплообменниках и других высоконагруженных установках.

ГОСТ 17376-2001 — это российский стандарт, регулирующий производство фланцев и соединений трубопроводов для систем, работающих под давлением. Стандарт больше ориентирован на фланцы с большими диаметрами и для более высоких давлений. Он включает более строгие требования к фланцам для специальных условий эксплуатации

Он устанавливает требования к фланцам, используемым в трубопроводных системах, в том числе к их размерам, материалам, методам испытаний и качеству. Этот стандарт применяется в различных отраслях промышленности, включая нефтегазовую, химическую и энергетическую.

Основные технические характеристики

Типы фланцев:

• Сварные фланцы (для соединений с трубами при помощи сварки).
• Фланцы с большими диаметрами, которые используются в более крупных и высоконагруженных трубопроводах.

Диапазон диаметров:

Фланцы по ГОСТ 17376-2001 могут быть изготовлены для трубопроводов с диаметрами от 50 мм (DN 50) до 2500 мм (DN 2500) и более.

Классы давления:

Фланцы по ГОСТ 17376-2001 предназначены для работы при более высоких давлениях, например, 6,3 МПа, 10 МПа, 16 МПа, 25 МПа и выше.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, 20, 09Г2С, 09Г2).
• Нержавеющие стали (например, 12Х18Н10Т).
• Легированные стали (например, 15Х5М, 16ГС).

Толщина стенок и размеры:

Стандарт устанавливает точные размеры фланцев, включая толщину стенок, диаметр отверстий и другие параметры, чтобы обеспечить прочность соединений и их герметичность.

Основные требования

Качество материалов: Все материалы для изготовления фланцев должны соответствовать установленным стандартам качества и иметь соответствующие сертификаты, подтверждающие их соответствие механическим и химическим требованиям.

Сварка и соединения: Для сварных фланцев необходимо соблюдать строгие требования к качеству сварных швов, чтобы избежать дефектов, таких как трещины, поры и другие повреждения.

Испытания: Фланцы должны проходить гидростатическое испытание на давление, которое превышает рабочее давление, для проверки герметичности и прочности соединений.

Обработка поверхности: Поверхности фланцев должны быть очищены от загрязнений, ржавчины и других дефектов, а также обработаны для предотвращения коррозии и улучшения уплотнительных свойств.

ГОСТ 17375-2001 — это российский стандарт, который регулирует производство фланцев для трубопроводных систем, работающих под давлением. Он определяет технические требования, методы испытаний, а также требования к качеству и материалам фланцев, используемых в трубопроводах различных отраслей, включая нефтегазовую, химическую, энергетическую и другие.

Назначение

Стандарт ГОСТ 17375-2001 предназначен для фланцев, которые используются для соединения трубопроводных систем, работающих под давлением. Он обеспечивает стандартизацию размеров, материалов, механических свойств и методов испытаний, что позволяет обеспечить надежность и безопасность трубопроводных соединений.

Основные технические характеристики

Типы фланцев:

• Плоские фланцы (для соединений с болтами и гайками).
• Сварные фланцы (для соединений с трубами при помощи сварки).
• Приварные фланцы.

Диапазон диаметров:

• От 15 мм (DN 15) до 1500 мм (DN 1500) и более в зависимости от класса давления и типа фланца.

Классы давления:

• Стандарт охватывает фланцы, предназначенные для работы при средних давлениях, например, 0,25 МПа, 0,6 МПа, 1,0 МПа, 1,6 МПа, 2,5 МПа, 4,0 МПа.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, 20, 09Г2С).
• Нержавеющие стали (например, 12Х18Н10Т).
• Легированные стали (например, 15Х5М).

Толщина стенок и размеры:

• Толщина стенок фланцев и других геометрических параметров строго регулируется стандартом для обеспечения прочности и герметичности соединений.

Основные требования

• Качество материалов: Материалы для изготовления фланцев должны соответствовать указанным в стандарте маркам стали и иметь сертификаты качества, подтверждающие их соответствие механическим и химическим требованиям.
• Сварка и соединения: Для сварных фланцев требуется проведение качественного контроля сварных швов, чтобы избежать дефектов, таких как трещины, поры и другие повреждения.
• Испытания: Фланцы должны проходить испытания на гидростатическое давление, которое превышает рабочее давление, для проверки герметичности и прочности соединений.
• Обработка поверхности: Поверхности фланцев должны быть очищены от загрязнений, ржавчины и других дефектов, а также обработаны для предотвращения коррозии и улучшения уплотнительных свойств.

Области применения

• Нефтегазовая промышленность: для транспортировки нефти, газа и продуктов переработки.
• Химическая промышленность: для работы с агрессивными химическими веществами и жидкостями.
• Энергетика: для паропроводов, теплообменных систем и других трубопроводных сетей.
• Общепромышленное применение: для водоснабжения, отопления и других инженерных систем.

ГОСТ 33259-2015 — Фланцы стальные для соединений трубопроводов, арматуры и оборудования

Назначение

ГОСТ 33259-2015 устанавливает требования к стальным фланцам, которые применяются для соединения трубопроводов, запорной арматуры и оборудования. Стандарт регламентирует основные размеры, виды уплотнительных поверхностей, материалы и методы контроля качества фланцев.

Типы фланцев

В зависимости от способа крепления и конструкции, стандарт включает следующие виды фланцев:

• Воротниковые фланцы (тип 11) — привариваются встык к трубе;
• Плоские фланцы (тип 01) — привариваются внахлест к трубе;
• Резьбовые фланцы (тип 13) — крепятся резьбовым соединением;
• Свободные фланцы (тип 02) — используются с приварными кольцами или буртами;
• Заглушки фланцевые (тип 05) — используются для герметичного закрытия концов трубопроводов.

Основные технические характеристики

Диаметры: От DN 10 до DN 4000 (номинальные диаметры).

Классы давления: От PN 2,5 до PN 250 (от 0,25 до 25 МПа).

Материалы:

• Углеродистая сталь (стали 20, 09Г2С и другие).
• Нержавеющая сталь (12Х18Н10Т, AISI 304, 316 и др.).
• Легированная сталь (15Х5М и другие стали для работы в агрессивных средах и при высоких температурах).

Уплотнительные поверхности

ГОСТ 33259-2015 описывает следующие типы уплотнительных поверхностей фланцев:

• Гладкая (FF — Flat Face) — используется при низких давлениях.
• Выступ (RF — Raised Face) — стандартный вариант для работы при средних и высоких давлениях.
• Шип-паз (TG — Tongue and Groove) — обеспечивает более надежное герметичное соединение.
• Выступ-впадина (MF — Male and Female) — аналогично шип-паз, но с другой геометрией.
• Кольцевое соединение (RTJ — Ring Type Joint) — используется для сверхвысоких давлений.

Основные размеры и допуски

• Диаметры болтовых отверстий: В зависимости от номинального диаметра (DN) и номинального давления (PN).
• Толщина фланца: Зависит от давления и диаметра. Например, для DN 50 и PN 40 толщина фланца составляет 20 мм, а для DN 1000 и PN 2,5 — до 40 мм.
• Количество и размеры болтов: Увеличивается в зависимости от класса давления и диаметра. Например, для DN 100 и PN 10 предусмотрено 4 болта диаметром 18 мм, а для DN 1000 и PN 250 — до 36 болтов диаметром 52 мм.
• Допуски на размеры:
• Толщина фланца: ±1 мм для DN до 600 мм, ±2 мм для DN более 600 мм.
• Отклонение плоскостности: до 0,5 мм для DN до 500 мм и до 1 мм для DN свыше 500 мм.

Контроль и испытания

• Визуальный контроль — проверяется геометрия, отсутствие трещин и дефектов на поверхности.
• Ультразвуковой контроль — применяется для выявления внутренних дефектов в металле.
• Механические испытания — контроль твердости, ударной вязкости, растяжения и других параметров.
• Контроль размеров — проверяется соответствие толщины, диаметров и других размеров установленным допускам.

Применение

Фланцы по ГОСТ 33259-2015 применяются в следующих отраслях:

• Нефтегазовая промышленность — соединение трубопроводов для транспортировки нефти, газа и нефтепродуктов.
• Химическая промышленность — для работы с агрессивными средами.
• Энергетическая промышленность — на тепловых и атомных электростанциях.
• Коммунальные системы — трубопроводы водоснабжения и теплоснабжения.

Преимущества

• Широкий диапазон размеров и давлений — от малых до сверхбольших фланцев.
• Универсальность — возможность работы в высокотемпературных и агрессивных средах.
• Герметичность соединений — благодаря уплотнительным поверхностям разных типов.
• Прочность и устойчивость — возможность работы при высоких давлениях (до 25 МПа) и температурах.

ГОСТ 12822-80 — Фланцы стальные плоские для соединений трубопроводов

Назначение

ГОСТ 12822-80 устанавливает требования к плоским стальным фланцам, которые применяются для соединения трубопроводов, арматуры и технологического оборудования. Эти фланцы обеспечивают надежное и герметичное соединение и используются при различных рабочих давлениях и температурах.

Основные технические характеристики

• Тип фланца: Плоский приварной фланец (сварка внахлест).
• Диаметры: Номинальные диаметры (DN) от 10 мм до 1600 мм.
• Классы давления: От Ру 0,1 до Ру 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см²).
• Материалы: Углеродистая сталь, низколегированная сталь, нержавеющая сталь.

Тип уплотнительной поверхности:

• Гладкая;
• Выступ;
• Паз;
• Выступ-впадина;
• Шип-паз.

Размеры и допуски

• Толщина фланца: Зависит от диаметра (DN) и давления (Ру). Для DN 50 мм и Ру 1 МПа толщина составляет 12 мм, а для DN 1600 мм и Ру 2,5 МПа — до 40 мм.
• Диаметр болтовых отверстий: Регламентирован для каждого DN и Ру.
• Количество и диаметр болтов: Зависит от диаметра и класса давления. Например, для DN 50 мм и Ру 1 МПа используются 4 болта диаметром 14 мм, а для DN 1600 мм и Ру 2,5 МПа — 32 болта диаметром 36 мм.
• Допуски на размеры:
• Толщина фланца: ±1,0 мм для DN до 600 мм, ±2,0 мм для DN свыше 600 мм.
• Отклонение плоскостности: до 0,5 мм для DN до 500 мм и до 1 мм для DN свыше 500 мм.

Применение

Плоские фланцы по ГОСТ 12822-80 применяются для монтажа трубопроводов, арматуры и оборудования в системах с низким и средним давлением. Основные области применения:

• Нефтегазовая промышленность;
• Химическая и нефтехимическая промышленность;
• Системы водоснабжения и теплоснабжения;
• Энергетическая и металлургическая промышленность.

ГОСТ 12821-80 — Фланцы стальные воротниковые для соединений трубопроводов

Назначение

ГОСТ 12821-80 устанавливает требования к стальным воротниковым фланцам, которые применяются для соединения трубопроводов, арматуры и оборудования. Воротниковые фланцы обеспечивают надежное герметичное соединение при высоких давлениях и температурах.

Основные технические характеристики

• Диаметры: Номинальные диаметры (DN) от 10 мм до 1600 мм.
• Классы давления: От Ру 1,0 до Ру 20,0 МПа (от 10 до 200 кгс/см²).
• Тип соединения: Сварка встык.
• Материалы: Углеродистая, низколегированная и нержавеющая сталь.
• Тип уплотнительной поверхности:
  • Гладкая;
  • Выступ-впадина;
  • Шип-паз.

Размеры и допуски

• Толщина воротника: Зависит от давления и номинального диаметра. Для DN 10 мм при Ру 1 МПа толщина составляет 16 мм, а для DN 1600 мм при Ру 20 МПа — до 90 мм.
• Диаметр уплотнительной поверхности: Регламентирован таблицами стандарта для каждого DN и Ру.
• Отклонения размеров:
• Толщина: ±1,0 мм для диаметров до 600 мм и ±2,0 мм для диаметров свыше 600 мм.
• Отклонение плоскостности: Для DN до 500 мм — 0,3 мм; для DN от 500 мм и выше — 0,5 мм.

Применение

Воротниковые фланцы по ГОСТ 12821-80 применяются для монтажа трубопроводов, арматуры и оборудования в условиях повышенных требований к герметичности и устойчивости к высоким давлениям и температурам. Используются в следующих отраслях:

• Нефтегазовая промышленность;
• Химическая промышленность;
• Энергетика;
• Металлургическая промышленность.

Преимущества воротниковых фланцев

• Высокая прочность за счет соединения "сварка встык";
• Устойчивость к высоким давлениям и температурам;
• Повышенная герметичность благодаря различным вариантам уплотнительных поверхностей;
• Долговечность и устойчивость к коррозии при использовании нержавеющих и легированных сталей.
• Этот стандарт обеспечивает универсальность и надежность соединений трубопроводов и широко используется в промышленных системах высокого давления и температуры.

Стандарт, который регулирует требования к поворотным фланцам (или поворотным заглушкам) для использования в трубопроводных системах. Эти фланцы предназначены для применения на участках трубопроводов, где необходимо обеспечить возможность поворота фланца или заглушки относительно оси трубы, чтобы компенсировать возможные осевые и угловые отклонения. Поворотные фланцы широко используются в трубопроводах, где необходимы соединения, позволяющие вращать компоненты без изменения их положения относительно других частей системы.

Основные характеристики и требования ASME B16.48 для поворотных фланцев (заглушек):

Европейский стандарт, который охватывает фланцы для трубопроводных систем. Он определяет требования к фланцам, используемым для соединения трубопроводов, клапанов, насосов и другого оборудования, и включает в себя стандарты для различных классов давления, типов фланцев и их материалов.

Ключевые характеристики и требования по EN 1759-1:

1. Типы фланцев:
   • Фланцы с шеей под сварку (Weld Neck),
   • Плоские фланцы (Plate),
   • Свободные фланцы (Slip-On),
   • Резьбовые фланцы (Threaded).
2. Классы давления:
   • Фланцы могут быть классифицированы по давлению, например, PN 6, PN 10, PN 16, PN 25, PN 40 и т.д.
   • Стандарт охватывает фланцы с классами давления до PN 400.
3. Материалы:
   • Используются различные материалы, включая углеродистую сталь, нержавеющую сталь и легированные стали. Материалы соответствуют европейским стандартам по химическому составу и механическим свойствам.
4. Размеры:
   • Диаметры фланцев варьируются в зависимости от типа и класса, начиная от DN 10 до DN 4000 (от 1/8" до 160").
5. Допуски на размеры:
   • Стандарт определяет допуски на диаметр, толщину стенки, диаметр отверстий, а также стандартные размеры для каждого класса фланцев.
6. Испытания и проверки:
   • Включает требования к испытаниям фланцев на герметичность и прочность.

Европейский стандарт, который описывает фланцы, используемые для соединений трубопроводов. Стандарт охватывает фланцы различных типов и классов, включая фланцы с бортиками (например, фланцы с шеей под сварку, плоские фланцы, резьбовые и свободные фланцы).

Ключевые характеристики и требования по EN 1092-1:

Типы фланцев:

• Фланцы с шеей под сварку (Weld Neck),
• Свободные фланцы (Slip-on),
• Резьбовые фланцы (Threaded),
• Плоские фланцы (Plate).

Материалы:

• Сталь углеродистая, легированная, нержавеющая,
• Материалы соответствуют стандартам для разных условий эксплуатации.

Диаметры:

• Фланцы выпускаются для диаметра труб от DN 10 до DN 4000 (от 1/8" до 160").

Классы давления:

• Классы давления от PN 2,5 до PN 400.

Толщина стенки и допуски:

• Зависят от класса давления, диаметра и типа фланца, включая допуски на диаметр фланца и толщину стенки для обеспечения герметичности соединения.

Дополнительные требования:

• Обработка поверхности (например, шлифовка и полировка),
• Требования к химическому составу материалов,
• Испытания на герметичность.

Этот стандарт применяется в трубопроводных системах различных отраслей, таких как нефтехимическая промышленность, газовая промышленность, энергетика и другие, где требуется высококачественное и долговечное соединение трубопроводов.

ASME B16.47 Series A and B — это стандарты, разработанные Американским обществом инженеров-механиков (ASME), которые описывают требования к фланцам большого диаметра для использования в трубопроводах. Эти стандарты включают два различных типа фланцев в зависимости от конструкции:

• ASME B16.47 Series A — фланцы с большими диаметрами и более высокой толщиной стенки, предназначенные для использования в тяжелых условиях эксплуатации, таких как в нефтехимической и газовой промышленности. Они часто изготавливаются по более строгим конструктивным стандартам и предназначены для более высоких нагрузок.
• ASME B16.47 Series B — фланцы с менее толстыми стенками и более мягкими требованиями к материалам и их обработке. Эти фланцы предназначены для менее требовательных приложений, где не требуется такая высокая прочность, как у фланцев серии A.

Диаметры: Фланцы в соответствии с этим стандартом могут иметь диаметры от 12 до 60 дюймов для Series A и от 12 до 48 дюймов для Series B.

Классы давления: Фланцы доступны в классах давления от 150 до 2500, в зависимости от типа фланца и его применения.

Материалы: Фланцы могут быть изготовлены из углеродистой, легированной стали, нержавеющей стали и других материалов в зависимости от условий эксплуатации и требований к коррозионной стойкости.

Типы фланцев: Включают фланцы с воротниками, фланцы с шеей под сварку, а также свободные и резьбовые фланцы.

Размеры:

• Series A: 12" - 60" (305 мм - 1524 мм).
• Series B: 12" - 48" (305 мм - 1219 мм).

Толщина стенки:

• Для 12" до 24" в классе 150: 0,375" (9,525 мм).
• Для 12" до 24" в классе 2500: 1,125" (28,575 мм).
• Для 30" до 48" в классе 150: 0,500" (12,7 мм).
• Для 30" до 48" в классе 2500: 1,250" (31,75 мм).

Допуски:

• Диаметр отверстия: ±0,125" (±3,175 мм).
• Диаметр фланца (12" - 24"): ±0,250" (±6,35 мм); (30" - 60"): ±0,375" (±9,525 мм).
• Толщина стенки: ±0,0625" (±1,5875 мм).

Стандарт ASME B16.36 регулирует фланцы, предназначенным для использования в соединениях труб, клапанов, насосов и другого оборудования, где возможны перепады давления в месте соединения.

Типы фланцев по ASME B16.36

• Фланцы с шеей под приварку (Weld Neck Flanges, WN)
  • Имеют сужающийся конусообразный переход к трубе для уменьшения концентрации напряжений.
  • Используются для тяжелых рабочих условий и высоких давлений.
  • Соответствуют классам давления: 300, 400, 600, 900, 1500 и 2500 psi.
• Свободные фланцы (Lap Joint Flanges, LJ)
  • Не привариваются к трубе, а опираются на специальный торец трубы (ниппель или отбортовку).
  • Облегчают монтаж, так как фланец свободно вращается вокруг трубы.
  • Соответствуют классу давления: 300 psi.
• Резьбовые фланцы (Threaded Flanges, THD)
  • Резьба нарезана во внутренней части отверстия фланца для соединения с трубой.
  • Применяются для труб малого диаметра или в случаях, когда сварка невозможна.
  • Соответствуют классу давления: 300 psi.

Материалы фланцев

Для изготовления фланцев по стандарту ASME B16.36 применяются углеродистые, легированные и нержавеющие стали, соответствующие следующим стандартам:

1. ASTM A105 — углеродистая сталь для фланцев, используемых при высоких температурах.
2. ASTM A182 — нержавеющая и легированная сталь.
3. ASTM A350 — низкотемпературная углеродистая сталь.

Диаметры и размеры фланцев по ASME B16.36

Номинальные диаметры (NPS): от ½" до 24" (от 15 мм до 600 мм).

Размеры элементов:

1. Диаметр отверстия для патрубка (борта) — по стандарту ASME B16.36.
2. Толщина фланцевой части, диаметр наружной кромки, расположение и размер отверстий под болты — в зависимости от класса давления и NPS.

Применение: Нефтегазовая, химическая, нефтехимическая, энергетическая промышленности.

Контроль качества: Визуальный осмотр, контроль геометрии, гидравлические испытания, проверка материала.

Стандарт ASME B16.5 на фланцы и фланцевые соединения: регламентирует конструкцию, размеры, допуски, материалы и методы испытаний фланцев и фланцевых соединений для трубопроводов и оборудования, используемых в нефтехимической, газовой и энергетической отраслях. Основные характеристики стандарта включают:

Типы фланцев

• Плоские (Plate Flanges, Flat Face - FF)
• Воротниковые (Weld Neck - WN)
• Резьбовые (Threaded - THD)
• Фланцы под приварку встык (Slip-On - SO)
• Глухие (Blind - BL)
• Фланцы под приварку внахлест (Lap Joint - LJ)

Диаметры и классы давления

• Номинальные диаметры (NPS): от ½" до 24"
• Классы давления: 150, 300, 400, 600, 900, 1500, 2500 (в фунтах на квадратный дюйм, psi)

Материалы фланцев

Стандарт допускает использование углеродистых, нержавеющих и легированных сталей, а также цветных металлов. Наиболее часто применяются:

• ASTM A105 (углеродистая сталь)
• ASTM A182 (нержавеющая и легированная сталь)
• ASTM A350 (низкотемпературные стали)
• ASTM B462 (цветные металлы)

Конструктивные особенности

Типы соединительных поверхностей:

• Выпуклая поверхность (Raised Face — RF)
• Плоская поверхность (Flat Face — FF)
• Кольцевое соединение (Ring Type Joint — RTJ)
• Типы уплотнений: используются прокладки из металла, графита и композиционных материалов для обеспечения герметичности.

Механические свойства и контроль качества

• Контроль герметичности: гидравлические и пневматические испытания.
• Механические свойства: прочность и пластичность зависят от материала (например, для ASTM A105 предел прочности — 485 МПа, предел текучести — 250 МПа).
• Устойчивость к коррозии: применяются материалы, стойкие к коррозионным средам (например, H₂S), что соответствует NACE MR0175.

Применение

Фланцы по ASME B16.5 применяются в:

• Нефтегазовой отрасли (магистральные трубопроводы, оборудование для НПЗ)
• Нефтехимической промышленности (реакторы, теплообменники)
• Энергетике (паровые и водогрейные котлы, турбины)

Международный стандарт, регламентирующий требования к оборудованию и компонентам, используемым в нефтегазовой промышленности. Этот стандарт охватывает фланцы, клапаны, фитинги и прочие элементы оборудования, работающие под высоким давлением

• API 6A применяется к следующим элементам:
• Фланцы и соединительные элементы;
• Запорная арматура (клапаны, задвижки);
• Крестовины и тройники;
• Комплектующие и детали оборудования для подводной добычи нефти и газа.

Материалы и их контроль

• Материалы должны быть устойчивы к воздействию агрессивных сред (H₂S, CO₂) и коррозии.
• Используются высокопрочные углеродистые и легированные стали с контролем содержания примесей.

Применяется контроль механических свойств:

• Предел прочности (UTS): 550–950 МПа (80 000–137 800 psi)
• Предел текучести (YS): 355–758 МПа (51 500–110 000 psi)
• Твердость: не более 22 HRC или 250 HB для устойчивости к растрескиванию в H₂S-средах (в соответствии с NACE MR0175)
• Температурные классы эксплуатации: от -46°C до +180°C в зависимости от требований классов (L, U, X, Y)

Типы фланцев (по конструкции)

• Воротниковые фланцы (Weld Neck Flanges) — для высоких давлений и температуры.
• Заглушки (Blind Flanges) — для герметизации трубопроводов.
• Фланцы с шипом и канавкой (RTJ Flanges, Ring Type Joint) — для обеспечения герметичности под давлением.
• Фланцы с торцевым соединением (End Flanges) — для соединений на концах трубопроводов.

• API 6A классифицирует фланцы и элементы по уровням давления (PSL — Product Specification Level) от 2000 psi до 20 000 psi.
• 2000, 3000, 5000, 10 000, 15 000, 20 000 psi — в зависимости от условий эксплуатации.

Типы уплотнительных соединений

• RTJ (Ring Type Joint) — металлические кольца для высоких давлений и температур.
• RF (Raised Face) — уплотнительная поверхность с выступом для дополнительной герметичности.

Испытания и контроль качества

• Гидравлические испытания — проверка на герметичность под давлением.
• Неразрушающий контроль (НК) — ультразвуковая и рентгеновская диагностика сварных швов и поверхностей.
• Испытания на стойкость к воздействию H₂S (среда с сероводородом) по стандарту NACE MR0175/ISO 15156.

Уровни спецификации продукции (PSL 1 - PSL 4)

• PSL 1 — базовый уровень, самый простой с минимальными требованиями.
• PSL 2 — повышенные требования к качеству материалов и методам контроля.
• PSL 3 — строгий контроль качества и полная документация испытаний.
• PSL 4 — максимальные требования для подводных систем добычи (Subsea).

MSS SP-75 — это стандарт, разработанный Manufacturers Standardization Society (MSS), который регулирует производство и технические требования для фланцев и соединений трубопроводов, предназначенных для работы в системах, подвергающихся высоким давлениям.

Назначение

MSS SP-75 применяется для обеспечения стандартных характеристик и качества фланцев, соединений и фитингов, используемых в трубопроводах, которые эксплуатируются в условиях высокого давления. Он направлен на стандартизацию размеров, материалов и испытаний этих элементов, чтобы обеспечить их надежность и долговечность в сложных эксплуатационных условиях.

Основные технические характеристики

• Типы фланцев и фитингов:
  • Фланцы: плоские, сварные, приварные.
  • Фитинги: переходы, отводы, тройники и другие соединительные элементы.
• Материалы:
  • Углеродистые стали (например, ASTM A105, ASTM A350 LF2).
  • Нержавеющие стали (например, ASTM A182 F304, ASTM A182 F316).
  • Легированные стали (например, ASTM A182 F11, ASTM A182 F22).
• Рабочее давление: Стандарт MSS SP-75 ориентирован на фланцы и соединения, работающие при давлении от 150 до 2500 фунтов на квадратный дюйм (psi), что соответствует различным классам давления, включая классы 150, 300, 600, 900, 1500 и 2500.
• Диаметры: Диаметры фланцев варьируются от 1/2 дюйма (DN 15) до 60 дюймов (DN 1500) и более, в зависимости от типа фланца и его назначения.
• Толщина стенок и размеры: Стандарт определяет точные размеры фланцев, включая толщину стенок, диаметр отверстий и другие геометрические параметры, которые должны соответствовать установленным нормам для обеспечения герметичности и прочности соединений.

Основные требования

• Качество материалов: Материалы должны соответствовать стандартам ASTM и иметь подтвержденные сертификаты качества.
• Сварка и соединения: Сварные фланцы должны быть изготовлены с использованием технологий, обеспечивающих прочность и герметичность соединений, без дефектов сварных швов.
• Испытания: Фланцы и фитинги должны проходить гидростатическое испытание на давление, превышающее рабочее, чтобы гарантировать их герметичность и безопасность.
• Обработка поверхности: Поверхности фланцев и фитингов должны быть обработаны для предотвращения коррозии и улучшения уплотнительных свойств.
• Области применения

Нефтегазовая промышленность: для транспортировки нефти, газа и продуктов переработки.

Химическая промышленность: для работы с агрессивными химическими веществами.

Энергетика: для трубопроводов, работающих в паровых и теплообменных системах.

Общепромышленное применение: для водоснабжения, отопления и других трубопроводных систем.

EN 10253-1, EN 10253-2, EN 10253-3 и EN 10253-4 — это европейские стандарты, регулирующие производство фитингов для трубопроводов, работающих под давлением.

Назначение

Фитинги по стандартам EN 10253 предназначены для соединения труб в системах, работающих под давлением. Они обеспечивают плавное изменение направления, диаметра или конфигурации трубопровода, минимизируя потери давления и обеспечивая надежность соединений.

Основные технические характеристики

• Классификация стандартов:
  • EN 10253-1: Фитинги из нелегированных и ферритных сталей без дополнительных испытаний.
  • EN 10253-2: Фитинги из нелегированных и ферритных сталей с обязательными испытаниями на давление и механические свойства.
  • EN 10253-3: Фитинги из аустенитных нержавеющих сталей без дополнительных испытаний.
  • EN 10253-4: Фитинги из аустенитных нержавеющих сталей с обязательными испытаниями.
• Диапазон диаметров: от DN 15 до DN 1200.
• Толщина стенок: соответствует трубам, с которыми соединяются фитинги, и зависит от расчетного давления и температуры.
• Рабочее давление: до 100 бар и выше в зависимости от типа стали и толщины стенок.
• Материалы:
  • Углеродистые и легированные стали (например, P235GH, P265GH, 16Mo3).
  • Нержавеющие стали (например, X2CrNi18-9, X5CrNiMo17-12-2).
• Допуски:
  • Наружный диаметр: ±1%.
  • Длина: ±2 мм.
  • Овальность: не более 3%.

Основные требования

• Соответствие химическому составу и механическим свойствам стали.
• Высокое качество сварных швов (для сварных фитингов).
• Отсутствие дефектов на поверхности (трещин, раковин, пор).
• Проведение гидростатических и механических испытаний (для фитингов EN 10253-2 и EN 10253-4).

DIN 2616-1 и DIN 2616-2 — это стандарты, регулирующие изготовление сварных переходов для трубопроводов, используемых в системах, работающих под давлением. Переходы служат для соединения труб разного диаметра, обеспечивая плавное изменение сечения потока.

Назначение

Переходы по DIN 2616 применяются для соединения труб разного диаметра, обеспечивая минимальные гидравлические потери и плавный поток среды. Они используются в трубопроводах нефтегазовой, химической, энергетической и других отраслей промышленности.

Основные технические характеристики

• Типы переходов:
  • DIN 2616-1: Концентрические переходы (оси труб совпадают).
  • DIN 2616-2: Эксцентрические переходы (оси труб смещены).
• Диаметры:
  • Номинальный диаметр (DN): от 10 мм до 1200 мм.
  • Диаметр большего конца (D1): от 21,3 мм до 1420 мм.
  • Диаметр меньшего конца (D2): от 17,2 мм до 1320 мм.
• Толщина стенок:
  • Минимальная толщина стенки соответствует толщине труб, с которыми соединяется переход, и зависит от давления и температуры эксплуатации.
• Длина перехода:
  • Определяется стандартом и варьируется в зависимости от номинального диаметра и типа перехода.
• Допуски:
  • Наружный диаметр: ±1% от номинального диаметра, но не менее ±0,5 мм.
  • Овальность: не более 3% от наружного диаметра.
  • Длина перехода: ±2 мм.
  • Смещение осей (для эксцентрических переходов): не более 1 мм.
• Материалы:
  • Углеродистые стали (например, P235GH, P265GH).
  • Нержавеющие стали (например, X5CrNi18-10).
  • Легированные стали (например, 13CrMo4-5).
• Испытания:
  • Гидростатическое испытание давлением, превышающим рабочее на 1,5 раза.
  • Контроль сварных швов (ультразвуковой, рентгенографический).

DIN 2615-1 и DIN 2615-2 — это стандарты, регламентирующие производство сварных тройников для трубопроводов, используемых в системах под давлением. Они обеспечивают стандартизацию геометрии, материалов и методов контроля качества тройников, что делает их надежным элементом трубопроводных систем.

Назначение

Тройники по DIN 2615 предназначены для разветвления трубопроводов, соединения магистральных труб с ответвлениями. Они применяются в системах, работающих под высоким давлением и температурой, таких как нефтегазовая, химическая, энергетическая и строительная отрасли.

Основные технические характеристики

• Типы тройников:
  • DIN 2615-1: Тройники с равными диаметрами всех трех отверстий (равнопроходные).
  • DIN 2615-2: Тройники с разными диаметрами (переходные).
• Диаметры:
  • Номинальный диаметр (DN): от 10 мм до 1200 мм.
• Толщина стенок:
  • Толщина стенки должна соответствовать толщине трубы, с которой соединяется тройник.
• Допуски:
  • Наружный диаметр: ±1% от номинального диаметра, но не менее ±0,5 мм.
  • Длина прямолинейных участков: ±2 мм.
  • Овальность: не более 3% от наружного диаметра.
  • Угловые отклонения: ±0,5° для равнопроходных тройников.
• Материалы:
  • Углеродистые стали (например, P235GH, P265GH).
  • Нержавеющие стали (например, X5CrNi18-10).
  • Легированные стали (например, 13CrMo4-5).
• Испытания:
  • Гидростатическое испытание под давлением, превышающим рабочее на 1,5 раза.
  • Неразрушающий контроль сварных швов (ультразвуковой, рентгенографический).

DIN 2605-1 и DIN 2605-2 — это стандарты, регламентирующие изготовление гнутых трубопроводных отводов, используемых в системах, работающих под давлением. Эти стандарты охватывают геометрические параметры, технические требования и допуски для обеспечения надежности, долговечности и безопасности фитингов.

Назначение

Отводы, изготовленные по DIN 2605, применяются для изменения направления потока в трубопроводах. Они находят широкое применение в нефтегазовой, химической, энергетической и строительной отраслях.

Основные технические характеристики

• Типы отводов:
  • DIN 2605-1: Отводы с расчетным радиусом изгиба (стандартные).
  • DIN 2605-2: Отводы с индивидуально заданными параметрами (например, для высоких давлений).
• Радиус изгиба:
  • Короткий радиус (R = 1×DN).
  • Длинный радиус (R = 1,5×DN).
• Диаметры:
  • Номинальный диаметр (DN): от 10 мм до 1200 мм.
• Толщина стенок:
  • Минимальная толщина стенки отводов соответствует толщине стенки труб, к которым они присоединяются, и зависит от давления и температуры эксплуатации.
• Допуски на размеры:
  • Наружный диаметр: ±1% от номинального диаметра, но не менее ±0,5 мм.
  • Овальность: не более 3% от наружного диаметра.
  • Радиус изгиба: ±2% от номинального значения.
  • Угол изгиба: ±0,5° для DN ≤ 250 мм, ±1° для DN > 250 мм.
• Материалы:
  • Углеродистые стали (например, P235GH, P265GH).
  • Нержавеющие стали (например, X5CrNi18-10).
  • Легированные стали (например, 13CrMo4-5).
• Испытания:
  • Гидростатическое испытание на давление, превышающее рабочее на 1,5 раза.
  • Контроль качества сварных швов (ультразвук, рентген).

DIN 2619 — это немецкий промышленный стандарт, регулирующий требования к производству сварных трубопроводных фитингов, таких как отводы, тройники, переходы и другие компоненты, используемые в трубопроводных системах.

• Назначение: предназначен для производства сварных фитингов, применяемых в системах, работающих под давлением.
• Материалы: охватывает использование углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, которые обеспечивают устойчивость к коррозии и механическим нагрузкам.
• Области применения: широко используется в нефтегазовой, химической, энергетической, судостроительной и других отраслях промышленности.
• Давление и температура: фитинги должны выдерживать расчетное давление до 100 бар и температуры до +600 °C (в зависимости от материала).

Диаметры фитингов:

• Номинальный диаметр (DN): от 10 мм до 1200 мм.
• Наружный диаметр (OD): зависит от стандарта трубы, к которой присоединяется фитинг

Толщина стенок:

• Соответствует стандартам труб (например, DIN EN 10216-2 для бесшовных труб).
• Минимальная толщина стенки фитинга должна быть не менее толщины стенки присоединяемой трубы.

Допуски на наружный диаметр (OD):

• Для DN ≤ 400 мм: ±1% от номинального диаметра, но не менее ±0,5 мм.
• Для DN > 400 мм: ±1,5% от номинального диаметра.

ASME B16.28 — Стандарт на отводы для трубопроводов высокого давления

Назначение
ASME B16.28 охватывает требования к бесшовным отводам для трубопроводов, которые используются в системах с высоким давлением и температурой. Данный стандарт распространяется на отводы из углеродистой и легированной стали с углами поворота 90° и 45°, предназначенные для сварки встык.

Типы и формы отводов

• Отводы с углом 90° — для резкого изменения направления трубопровода.
• Отводы с углом 45° — для плавного изменения направления трубопровода.

Основные технические характеристики

• Диаметры: от ½" до 24" (от 15 мм до 610 мм).
• Толщина стенки: соответствует требованиям для труб с номинальными толщинами SCH 5, SCH 10, SCH 40, SCH 80 и т.д.
• Тип соединения: сварка встык (BUTTWELD).
• Классы давления: давление зависит от толщины стенки и диаметра, соответствуя спецификациям для высоких температур и давлений.
• Материалы: углеродистая и легированная сталь, в том числе сталь для работы в агрессивных и высокотемпературных средах.

Основные требования и допуски

• Геометрические размеры: строгие допуски на углы (45°, 90°) и радиусы отводов (обычно R = 1D или 1.5D, где D — диаметр трубы).
• Допуск на длину: в зависимости от диаметра и угла отвода.
• Качество поверхности: отводы должны быть свободны от трещин, раковин и других дефектов поверхности.
• Контроль качества: каждый отвод подвергается неразрушающему контролю (УЗК, ВИК) для проверки наличия дефектов.

Область применения

• Нефтегазовая промышленность: трубопроводы высокого давления и температуры.
• Химическая промышленность: трубопроводы с агрессивными средами.
• Энергетика: системы паропроводов и тепловых сетей.
• Судостроение: системы водоснабжения и топливопроводы.

Преимущества стандарта ASME B16.28

• Гарантия качества: строгие требования к геометрическим размерам и механическим характеристикам.
• Надежность: бесшовные отводы устойчивы к нагрузкам от давления и температуры.
• Гибкость применения: возможность применения для труб разной толщины и класса давления.

ASME B16.28 — это стандарт, который обеспечивает высокую надежность и долговечность отводов для промышленных трубопроводов, особенно в условиях повышенного давления и температуры.

ASME B16.11 — Стандарт на фитинги для резьбовых и раструбных соединений

Назначение
ASME B16.11 устанавливает требования к фитингам малого диаметра (до 4 дюймов) для резьбовых и раструбных соединений. Эти фитинги используются для создания герметичных соединений в трубопроводах, работающих под высоким давлением и при высоких температурах.

Типы фитингов

• Резьбовые фитинги:
  • Муфты (соединение труб одного диаметра).
  • Углы (90° и 45°) — изменение направления трубопровода.
  • Тройники (равнопроходные и переходные) — создание ответвлений.
  • Заглушки (пробки и колпачки) — герметизация концов трубопровода.
  • Ниппели и переходники — соединение различных элементов трубопровода.
• Раструбные фитинги (под приварку в раструб):
  • Отводы (90°, 45°).
  • Тройники (равнопроходные и переходные).
  • Муфты и полу-муфты.
  • Крестовины — создание перекрестных соединений.
  • Заглушки (концевые колпачки).

Основные технические характеристики

• Диаметры: от 1/8" до 4" (от 6 мм до 100 мм).
• Классы давления: 2000, 3000, 6000 и 9000 (в зависимости от типа фитинга и области применения).
• Толщина стенки: соответствует параметрам трубопровода и классу давления.
• Материалы: углеродистая, легированная и нержавеющая сталь.

Допуски и точность

• Резьба: согласно стандарту ASME B1.20.1 (NPT резьба).
• Геометрия фитингов: строгие допуски на углы, диаметры и размеры раструбов и резьбы.
• Качество поверхности: фитинги не должны иметь трещин, раковин и других дефектов.

Применение

• Нефтегазовая промышленность.
• Нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ).
• Системы высокого давления.
• Трубопроводы для агрессивных сред и высоких температур.

Преимущества стандарта ASME B16.11

• Обеспечение надежных соединений в системах высокого давления.
• Устойчивость к вибрациям и ударным нагрузкам.
• Легкость монтажа и демонтажа при техническом обслуживании.
• ASME B16.11 широко используется для фитингов малого диаметра, обеспечивающих простоту монтажа и герметичность соединений в системах высокого давления, в том числе на объектах нефтегазовой, химической и энергетической отраслей.

ASME B16.9 — Стандарт на фитинги для трубопроводов

Назначение
ASME B16.9 устанавливает требования к бесшовным и сварным стальным фитингам для трубопроводов. Эти фитинги используются для соединения труб, изменения их направления или диаметра, а также для заглушки концов трубопроводов.

Типы фитингов

• Отводы (45°, 90°, 180°) — изменение направления трубопровода.
• Тройники (равнопроходные и переходные) — создание ответвлений в трубопроводе.
• Переходы (концентрические и эксцентрические) — соединение труб разного диаметра.
• Заглушки — герметичное закрытие конца трубопровода.

Основные технические характеристики

• Диаметры: от 1/2" до 48" (от 15 мм до 1200 мм).
• Толщина стенки: соответствует трубам по стандарту ASME B36.10 и B36.19.
• Материалы: углеродистая, легированная и нержавеющая сталь.
• Классы давления: от Class 150 до Class 2500 (в зависимости от применяемого стандарта труб).

Точность и допуски

• Овальность: допускается овальность не более 1% от наружного диаметра трубы.
• Толщина стенки: минимальная толщина стенки должна соответствовать стандарту трубопровода.
• Размеры и длина прямолинейных участков: для тройников, отводов и переходов определены строгие допуски на длину и размеры.

Применение

• Нефтегазовая промышленность.
• Нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ).
• Энергетическая и химическая промышленность.
• Системы трубопроводов высокого давления и температуры.

ASME B16.9 — это международно признанный стандарт, который применяется во всем мире для производства фитингов, обеспечивающих надежное соединение трубопроводов в сложных эксплуатационных условиях.

Государственный стандарт, регулирующий требования к холоднодеформированным бесшовным трубам из коррозионностойкой (нержавеющей) стали, предназначенным для работы в условиях агрессивных сред, высоких температур и давления. Этот стандарт используется в нефтехимической, химической, энергетической и пищевой промышленности.

Типы труб и способы производства

Тип труб — холоднодеформированные бесшовные трубы (в отличие от горячедеформированных по ГОСТ 9940-81).

Процесс производства — трубы получают методом холодной деформации с дальнейшей термообработкой, что обеспечивает их точные размеры и высокие эксплуатационные характеристики.

Материал — коррозионностойкие нержавеющие стали марок:

• 08Х18Н10Т
• 12Х18Н10Т
• 10Х17Н13М2Т

Другие сплавы с добавлением никеля, хрома и молибдена для повышения стойкости к коррозии и температурным воздействиям.

Размеры и допуски

• Внешний диаметр труб — от 5 мм до 273 мм.
• Толщина стенки — от 0,2 мм до 22 мм (в зависимости от типа трубы и назначения).
• Длина труб — кратные размеры или мерная длина от 1 м до 11 м.
• Допуски на диаметр и толщину стенки — для холоднодеформированных труб предусмотрены минимальные допуски, что делает их точными и подходящими для прецизионных применений.

Механические свойства

• Прочность и пластичность — трубы обеспечивают высокую прочность при нагрузках и сохраняют пластичность.
• Твердость — для различных марок сталей предел твердости контролируется, например, для 12Х18Н10Т — не более 200 HB.
• Температурная устойчивость — трубы сохраняют прочностные характеристики при высоких температурах (от -70°C до +600°C).

Контроль качества и испытания

Процесс производства труб по ГОСТ 9941-81 сопровождается строгим контролем качества:

• Испытание на растяжение — проверяется предел текучести и прочности.
• Гидростатическое испытание — трубы проходят испытания под давлением воды или воздуха для проверки герметичности.
• Испытание на изгиб — проверяется пластичность трубы и устойчивость к изгибу без образования трещин и деформаций.
• Неразрушающий контроль — проводится ультразвуковая или магнитная дефектоскопия для выявления скрытых дефектов.
• Контроль геометрических параметров — замеры наружного диаметра, толщины стенки и кривизны трубы.

Государственный стандарт, устанавливающий требования к бесшовным трубам из коррозионностойкой (нержавеющей) стали, которые используются для различных технических целей, включая работу в условиях высокого давления, при высоких температурах и в агрессивных средах.

Основные положения и характеристики:

Назначение и область применения

• Трубы по ГОСТ 9940-81 применяются в следующих отраслях:
• Нефтегазовая промышленность (транспортировка агрессивных веществ);
• Химическая и нефтехимическая промышленность (агрессивные среды и высокие температуры);
• Энергетика (трубопроводы для пара и горячей воды);
• Пищевая и фармацевтическая промышленность (где требуется гигиеническая безопасность и коррозионная стойкость).

Материал

Трубы изготавливаются из нержавеющих сталей различных марок, например, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и других.

Размеры и допустимые отклонения

• Диаметр труб — от 5 мм до 273 мм (для горячедеформированных труб) и от 5 мм до 219 мм (для холоднодеформированных труб).
• Толщина стенки — от 0,5 мм до 22 мм (зависит от метода производства и области применения).
• Длина труб — кратные размеры или мерная длина от 1,5 м до 12 м.
• Овальность и кривизна — регулируются допусками на овальность и отклонения от прямолинейности.

Механические свойства

Механические свойства зависят от марки стали и способа термообработки. Примерные параметры:

• Предел прочности (σв) — от 490 до 590 МПа (в зависимости от марки стали).
• Относительное удлинение (δ) — от 35% до 40%.
• Твердость — не более 200 HB (для нержавеющих сталей аустенитного класса).

Термообработка

Для улучшения механических свойств и устранения внутренних напряжений трубы подвергаются закалке и отпуску.

Возможна термическая обработка сварных швов для улучшения структуры металла.

Контроль качества и испытания

Процесс производства труб по ГОСТ 9940-81 сопровождается строгим контролем качества:

• Испытание на растяжение — проверяется предел текучести и прочности.
• Испытание на изгиб — труба должна выдерживать изгиб без разрушений.
• Гидростатическое испытание — проверяется герметичность под давлением.
• Испытание на ударную вязкость — особенно важно при низких температурах.
• Контроль геометрии — замеры наружного диаметра, толщины стенки и кривизны трубы.
• Неразрушающий контроль — ультразвуковой контроль для выявления скрытых дефектов.

ГОСТ 31447-2012 — это российский стандарт, устанавливающий технические условия на стальные сварные трубы для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Этот стандарт предъявляет требования к качеству, материалам, методам изготовления, испытаниям, маркировке и упаковке стальных сварных труб, предназначенных для строительства магистральных трубопроводов, транспортирующих газ, нефть и нефтепродукты под высоким давлением.

Основные положения ГОСТ 31447-2012:

Область применения:

Нефтегазовая промышленность: магистральные нефтепроводы, нефтепроводы на промыслах, нефтепродуктопроводы.

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 114 мм до 1420 мм и более (наружный диаметр).
• Толщина стенки: варьируется в зависимости от диаметра трубы и рабочего давления, указанного в проектной документации.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

Углеродистые и низколегированные стали: (09Г2С, 17Г1С, 13ХФА и другие).

Выбор марки стали зависит от условий эксплуатации, рабочих давлений, температуры окружающей среды, требований по коррозионной стойкости.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), которые ухудшают эксплуатационные характеристики и снижают прочность.
• Особое внимание уделяется подготовке поверхности под нанесение защитных покрытий.
• Сварной шов должен быть прочным, плотным, не иметь дефектов, обеспечивающим надежность и долговечность соединения.
• Применяются автоматизированные методы сварки (например, автоматическая сварка под флюсом).
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам с учетом требований к точности, предъявляемым для работы в нефтепроводах.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и ударной вязкости.
• Особое внимание уделяется ударной вязкости при низких температурах, что является критичным для эксплуатации в суровых климатических условиях.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб и сварных швов на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны и других геометрических параметров.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль сварных швов (обязательно), рентгенографический контроль (при необходимости).
• Гидравлические испытания: испытания давлением для проверки прочности и герметичности.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб, ударную вязкость.
• Контроль химического состава стали.

Защитные покрытия:

Применяются внутренние и наружные антикоррозионные покрытия (эпоксидные, полиуретановые и др.) для защиты от коррозии и увеличения срока службы.

ГОСТ 3262-75 — это российский стандарт, который устанавливает технические условия на стальные водогазопроводные (ВГП) трубы. Этот стандарт определяет требования к качеству, материалам, размерам, методам изготовления, испытаниям, маркировке и упаковке стальных сварных и бесшовных труб, предназначенных для использования в водопроводных и газопроводных системах, а также для других целей. Этот стандарт широко применяется в строительстве, жилищно-коммунальном хозяйстве и других отраслях.

Основные положения ГОСТ 3262-75:

Область применения:

• Водоснабжение (холодное и горячее водоснабжение).
• Газоснабжение (низкого давления).
• Отопление (системы отопления).
• Другие инженерные системы (например, противопожарные системы).

Типы труб:

• Трубы с резьбой (нарезанной или накатанной) на концах.
• Трубы без резьбы.

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: условный проход (Ду): от 6 мм (1/8 дюйма) до 100 мм (4 дюйма).
• Толщина стенки: легкие трубы, обыкновенные трубы, усиленные трубы.
• Толщина стенки варьируется в зависимости от условного прохода и типа трубы.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

Сталь углеродистая (Ст1, Ст2, Ст3).

Выбор марки стали зависит от требуемой прочности, устойчивости к коррозии и других факторов.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Допускаются отдельные, незначительные дефекты, если они не превышают установленных норм.
• Резьба должна быть чистой, без дефектов и обеспечивать герметичное соединение.
• Для резьбовых труб установлены требования к точности нарезаемой резьбы.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне, и другим геометрическим параметрам.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести и относительному удлинению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль условного прохода, диаметра, толщины стенки, длины.
• Гидравлическое испытание: испытание давлением для проверки прочности и герметичности.
• Испытание на прочность резьбы (для резьбовых труб).

ГОСТ 8734-75 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных бесшовных холоднодеформированных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом холодной деформации и не имеющих сварного шва. Эти трубы отличаются более высокой точностью размеров и качеством поверхности по сравнению с горячедеформированными трубами. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, авиационная промышленность и другие, где требуется высокая точность и качество труб.

Основные положения ГОСТ 8734-75:

Область применения:

• Машиностроение (детали машин, гидравлические системы, подшипники).
• Авиационная промышленность (трубопроводы, элементы конструкций).
• Приборостроение (элементы приборов, корпуса).
• Нефтегазовая промышленность (специальные трубопроводы).
• Автомобилестроение (компоненты подвески, рулевого управления).

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 5 мм до 250 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 0,3 мм до 25 мм (в зависимости от наружного диаметра).
• Длина труб: немерная длина (от 1,5 до 11,5 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (10, 20, 35, 45 и др.).
• Легированные стали (15Х, 20Х, 30Х, 40Х и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, риски и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и разностенности.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и сужению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны и овальности.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу борта для проверки прочности и пластичности.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов (при необходимости).
• Металлографический анализ для контроля микроструктуры

ГОСТ 8732-78 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных бесшовных горячедеформированных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом горячей деформации и не имеющих сварного шва. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как нефтегазовая, химическая, машиностроительная и другие.

Основные положения ГОСТ 8732-78:

Область применения:

• Машиностроение (элементы машин, детали, подшипники).
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы, оборудование).
• Химическая промышленность (трубопроводы, аппараты).
• Энергетика (котлы, теплообменники, трубопроводы).
• Строительство (металлоконструкции).

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 20 мм до 530 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 2,5 мм до 75 мм (в зависимости от наружного диаметра).
• Длина труб: немерная длина (от 4 до 12 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (Ст2, Ст3, 20 и др.).
• Легированные стали (30ХГСА, 40Х и др.).

Выбор марки стали зависит от требуемых свойств (прочности, устойчивости к коррозии, жаропрочности) и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Допускаются отдельные, незначительные дефекты (например, мелкие риски), если они не превышают установленных норм и не влияют на прочность.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне, разностенности и другим геометрическим параметрам.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и ударной вязкости.
• Параметры механических свойств зависят от марки стали и режима термической обработки.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки и длины.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, изгиб, ударную вязкость (при необходимости).
• Ультразвуковой контроль для выявления внутренних дефектов (при необходимости).

ГОСТ 10705-80 — это российский стандарт, устанавливающий технические условия для стальных электросварных прямошовных труб, предназначенных для общестроительного применения. Стандарт применяется в строительстве, машиностроении и других отраслях, где используются электросварные прямошовные трубы общего назначения.

Основные положения ГОСТ 10705-80:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, строительные леса).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы).
• Жилищно-коммунальное хозяйство (системы водоснабжения, отопления, газоснабжения).
• Сельское хозяйство (оросительные системы).

Материалы:

• Углеродистые стали (Ст3, 10, 20 и др.).

• Низколегированные стали (09Г2С и др.).

• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Размеры:

• Диапазон диаметров: от 10 мм до 530 мм.
• Толщина стенки: от 1 мм до 8 мм.
• Длина труб: немерная длина (от 4 до 12 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики и снижающие прочность.
• Сварной шов должен быть плотным, прочным и не иметь дефектов, влияющих на его несущую способность.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам.
• Испытания:
• Гидравлические испытания - проводятся для труб, предназначенных для работы под давлением, и должны выдерживать гидравлическое давление, установленное стандартом, без признаков течи или разрушения.
• Испытания на растяжение - проводятся для определения механических свойств стали.
• Испытания на изгиб или сплющивание - проводятся для проверки пластичности стали и качества сварного шва (могут не проводиться для всех марок сталей).

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб и сварного шва на наличие дефектов.
• Контроль размеров: измерение диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Контроль сварного шва: применяется ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов.

ГОСТ 10704-91 - российский стандарт, который устанавливает сортамент стальных электросварных прямошовных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом электросварки и имеющих прямой продольный шов. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как строительство, машиностроение, нефтегазовая промышленность и другие.

Основные характеристики:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, строительные леса)
• Машиностроение (элементы машин и оборудования)
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы, системы транспортировки)
• Жилищно-коммунальное хозяйство (системы водоснабжения, отопления)
• Сельское хозяйство (оросительные системы)

Размеры труб:

• Наружные диаметры труб в диапазоне от 10 мм до 1420 мм
• Толщина стенок труб варьируется в зависимости от диаметра, но обычно находится в диапазоне от 1 мм до 32 мм
• Длина труб обычно составляет от 4 до 12 метров, но может быть и другой по согласованию с заказчиком. Трубы могут быть изготовлены мерной, немерной и кратной мерной длины

Материалы:

• Углеродистые стали (например, Ст3, 20)
• Низколегированные стали (например, 09Г2С, 17Г1С)

Выбор марки стали определяется требованиями к прочности, свариваемости и коррозионной стойкости.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, расслоения, закаты, плены и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики
• Сварной шов должен быть прочным, плотным и не иметь дефектов, снижающих его несущую способность
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам

Испытания:

• Трубы должны выдерживать гидравлическое давление, превышающее рабочее
• Проводятся механические испытания (на растяжение, изгиб и др.) для контроля соответствия механических свойств стали требованиям стандарта

Контроль качества:

• Проводится контроль качества сварного шва (например, ультразвуковым методом, рентгенографией)
• Контролируются геометрические размеры и качество поверхности

ГОСТ 30245-2003 — это российский стандарт, который устанавливает технические условия на стальные гнутые замкнутые сварные квадратные и прямоугольные профили для строительных конструкций. Этот стандарт определяет требования к качеству, материалам, размерам, методам изготовления, испытаниям, маркировке и упаковке стальных гнутых сварных профилей квадратного и прямоугольного сечения, предназначенных для использования в строительных конструкциях. Эти профили изготавливаются путем гибки стального листа с последующей сваркой шва.

Основные положения ГОСТ 30245-2003:

Область применения:

• Стандарт распространяется на стальные гнутые замкнутые сварные квадратные и прямоугольные профили, предназначенные для применения в строительных конструкциях.
• Эти профили используются в качестве элементов каркасов зданий, колонн, балок, ферм, связей и других несущих и ограждающих конструкций.

Типы профилей:

• Квадратные профили.
• Прямоугольные профили.

Размеры профилей:

• Квадратные профили: размеры сторон от 40x40 мм до 400x400 мм.
• Прямоугольные профили: размеры сторон от 40x20 мм до 500x400 мм.
• Толщина стенки: от 2 мм до 12 мм (в зависимости от размера профиля).
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (Ст3пс/сп, Ст3Гпс/сп).
• Низколегированные стали (09Г2С).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации, включая нагрузки, климатические условия и требования к свариваемости.

Основные требования:

• Размеры поперечного сечения должны соответствовать требованиям стандарта.
• Радиусы закругления углов, плоскостность граней и другие параметры должны быть в пределах допусков.
• Трубы должны соответствовать требованиям по кривизне.
• Профили должны соответствовать требованиям к пределу текучести, пределу прочности и относительному удлинению.
• Сварной шов должен быть прочным, плотным, без дефектов (трещин, пор, непроваров), обеспечивать надежность и долговечность конструкции.
• Требования к подготовке кромок под сварку и к технологии сварки.
• На поверхности профилей не допускаются трещины, расслоения, закаты, плены и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Допускаются незначительные дефекты, не превышающие установленных норм.

Контроль качества

• Визуальный контроль: проверка поверхности на наличие дефектов, контроль геометрических размеров.
• Измерение размеров: контроль размеров профиля, толщины стенки, кривизны и других параметров.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб, сплющивание для проверки соответствия механических свойств требованиям стандарта.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль сварного шва (при необходимости).
• Испытание на ударный изгиб (при необходимости).

ГОСТ 8645-68 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных прямоугольных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, имеющих прямоугольное сечение и изготавливаемых различными способами (сварные, бесшовные). Эти трубы используются в строительстве, машиностроении, мебельном производстве и других отраслях для изготовления различных конструкций, рам, опор и других элементов, где требуется большая жесткость на изгиб в одном направлении.

Основные положения ГОСТ 8645-68:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, каркасы зданий и сооружений).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Производство мебели.
• Рекламные конструкции.
• Автомобилестроение.

Размеры труб:

• Ширина (a): от 15 мм до 230 мм.
• Высота (b): от 10 мм до 100 мм.
• Толщина стенки (s): от 1 мм до 8 мм.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (Ст1, Ст2, Ст3 и другие).
• Низколегированные стали (09Г2С, 17Г1С и другие).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Общие требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Допускаются отдельные, незначительные дефекты (например, мелкие риски), если они не превышают установленных норм.
• Трубы должны соответствовать требованиям по отклонению от прямолинейности, скручиванию и другим геометрическим параметрам.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести и относительному удлинению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль ширины, высоты, толщины стенки, длины.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание.

ГОСТ 8639-82 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных квадратных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, имеющих квадратное сечение и изготавливаемых различными способами (сварные, бесшовные). Эти трубы используются в строительстве, машиностроении, мебельном производстве и других отраслях для изготовления различных конструкций, рам, опор и других элементов.

Основные положения ГОСТ 8639-82:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, каркасы зданий и сооружений).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Производство мебели.
• Автомобилестроение.
• Сельское хозяйство.

Размеры труб:

• Сторона квадрата (a): от 10 мм до 180 мм.
• Толщина стенки (s): от 0,8 мм до 14 мм.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (Ст1, Ст2, Ст3 и другие).
• Низколегированные стали (09Г2С, 17Г1С и другие).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Допускаются отдельные, незначительные дефекты (например, мелкие риски), если они не превышают установленных норм.
• Трубы должны соответствовать требованиям по отклонению от прямолинейности, скручиванию и другим геометрическим параметрам.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести и относительному удлинению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль стороны квадрата, толщины стенки, длины.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание.

DIN 28179-2007 – это немецкий стандарт (Deutsches Institut für Normung), который определяет технические условия поставки стальных U-образных труб, предназначенных для использования в кожухотрубных теплообменниках. Стандарт устанавливает требования к материалам, размерам, качеству изготовления, испытаниям и маркировке этих труб, обеспечивая их надежность и долговечность в теплообменном оборудовании.

Основные положения:

Области применения

• Нефтеперерабатывающая промышленность
• Химическая промышленность
• Энергетика
• Криогенная техника
• Пищевая промышленность

Основные технические характеристики

Тип труб: U-образные стальные трубы (U-tubes) для кожухотрубных теплообменников.

Диапазон размеров (диаметр и толщина стенки): стандарт охватывает широкий диапазон наружных диаметров труб (например, от 12 мм до 50 мм и более) и толщин стенок в зависимости от требований к давлению и условиям эксплуатации.

Длина труб: длина труб варьируется в зависимости от конструкции теплообменника и может быть указана в заказе.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, P235GH, P265GH).
• Легированные стали (например, 16Mo3, 13CrMo4-5).
• Нержавеющие стали (например, 1.4301, 1.4404). Выбор материала зависит от рабочей среды и требуемой коррозионной стойкости.

Геометрия U-образного изгиба: радиус изгиба, длина прямых участков и другие геометрические параметры должны соответствовать требованиям стандарта и чертежам теплообменника.

Основные требования

• Качество материалов: материалы должны соответствовать указанным в стандарте маркам стали, иметь сертификаты качества и соответствовать требованиям по химическому составу и механическим свойствам.
• Изготовление и допуски: трубы должны быть изготовлены методом холодной или горячей деформации, обеспечивающим равномерную толщину стенки и отсутствие дефектов.
• Допуски на размеры (диаметр, толщина стенки, длина) должны соответствовать требованиям стандарта.
• Термическая обработка: трубы должны подвергаться термической обработке (например, отжигу) для снятия внутренних напряжений и улучшения механических свойств.
• Контроль качества: неразрушающий контроль (например, ультразвуковой контроль, вихретоковый контроль) для выявления дефектов (трещин, расслоений) в материале труб, гидравлические испытания на прочность и герметичность.
• Обработка поверхности: поверхность труб должна быть чистой, без заусенцев, окалины, ржавчины и других дефектов.
• Маркировка: на каждую трубу должна быть нанесена маркировка, содержащая информацию о производителе, материале, размерах и номере партии.

ГОСТ 5520-79 — это российский стандарт, который регулирует технические условия на сталь толстолистовую углеродистую, низколегированную и легированную для котлов и сосудов, работающих под давлением. Стандарт описывает требования к химическому составу, механическим свойствам, качеству поверхности и другим характеристикам стальных листов, используемых для изготовления котлов, сосудов, аппаратов и других сварных конструкций, работающих под давлением. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как энергетическое машиностроение, химическое машиностроение, нефтехимическое машиностроение и другие.

Основные положения ГОСТ 5520-79:

Область применения:

• Котлостроение: производство котлов различных типов.
• Производство сосудов, работающих под давлением: резервуары, баллоны, аппараты.
• Химическая и нефтехимическая промышленность: аппараты, работающие с агрессивными средами.
• Энергетика: теплообменники, парогенераторы.

Типы стали:

• Углеродистые стали: (например, 20К, 22К).
• Низколегированные стали: (например, 16ГС, 17ГС, 09Г2С).
• Легированные стали: (например, 12ХМ, 15ХМ).

Выбор марки стали зависит от требуемой прочности, жаропрочности, коррозионной стойкости, свариваемости и других факторов, определяемых условиями эксплуатации оборудования.

Размеры листов:

• Стандарт не устанавливает конкретные размеры листов, но определяет требования к точности изготовления листов по толщине, ширине и длине.
• Толщина листов обычно составляет от 4 мм до 160 мм и более.
• Размеры листов могут быть различными и определяются требованиями заказчика.

Основные требования:

• Строго регламентируется содержание углерода, марганца, кремния, серы, фосфора и других элементов, определяющих свойства стали.
• Устанавливаются требования к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и сужению.
• Особое внимание уделяется ударной вязкости при низких температурах (для оборудования, работающего в условиях холодного климата).
• Указываются режимы термической обработки (нормализация, отпуск), необходимые для достижения требуемых механических свойств.
• На поверхности листов не допускаются трещины, расслоения, закаты, плены и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Стали должны обладать хорошей свариваемостью, обеспечивающей прочность и надежность сварных соединений.
• Для сварки используются специальные сварочные материалы и технологии.

Контроль качества:

• Контроль химического состава: анализ химического состава стали.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб, ударную вязкость.
• Визуальный контроль: проверка поверхности листов на наличие дефектов.
• Ультразвуковой контроль: для выявления внутренних дефектов (при необходимости).

Универсального ГОСТа на оребренные трубы нет. Требования обычно описываются в ТУ заказчика. Применяются стандарты на трубы, используемые в качестве основы (например, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 10705-80).

ГОСТ 9.301-86 — это российский стандарт, который является частью Единой системы защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ЕСЗКС). Он устанавливает общие требования и методы защиты от коррозии и старения для металлических и неметаллических неорганических покрытий. Стандарт охватывает широкий спектр методов защиты, включая гальванические покрытия, лакокрасочные покрытия, химическое оксидирование, фосфатирование и другие виды защитных покрытий, используемых для защиты изделий от коррозии.

Основные положения ГОСТ 9.301-86:

Область применения:

• Машиностроение.
• Приборостроение.
• Автомобилестроение.
• Авиастроение.
• Строительство.
• Электротехника.
• Радиоэлектроника.
• Производство изделий народного потребления.

Типы покрытий:

• Гальванические покрытия (цинкование, хромирование, никелирование, кадмирование, оловянирование и др.).
• Лакокрасочные покрытия (эмали, лаки, грунтовки, краски).
• Химические покрытия (оксидирование, фосфатирование).
• Металлизационные покрытия.
• Неорганические неметаллические покрытия.

Требования к качеству покрытий:

• ГОСТ 9.301-86 устанавливает требования к качеству покрытий, включая толщину, адгезию (прочность сцепления с основным материалом), пористость, коррозионную стойкость и внешний вид.
• Он определяет методы контроля качества покрытий, такие как измерение толщины, испытания на адгезию, испытания на коррозионную стойкость в соляном тумане, визуальный осмотр и др.
• Качество покрытия должно обеспечивать защиту изделия от коррозии и других негативных воздействий в течение заданного срока службы.

Методы испытаний:

• Испытания на адгезию (методы решетки, отрыва, надреза).
• Испытания на твердость (по карандашу, по Бринеллю и др.).
• Испытания на коррозионную стойкость (в камерах соляного тумана, влажности, сернистого газа и др.).
• Оценка внешнего вида.
• Измерение толщины покрытия (микроскопическим методом, методом вихревых токов, методом магнитной индукции).

ГОСТ 10705-80 — это советский и российский стандарт, который устанавливает технические условия на электросварные прямошовные трубы стальные. Он определяет требования к геометрическим параметрам, механическим свойствам, качеству поверхности и методам испытаний этих труб, предназначенных для применения в различных отраслях промышленности. Этот стандарт широко используется для производства и применения электросварных труб, в частности в строительстве, машиностроении, нефтегазовой отрасли и других сферах.

Основные положения ГОСТ 10705-80:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, строительные леса).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы).
• Жилищно-коммунальное хозяйство (системы водоснабжения, отопления, газоснабжения).
• Сельское хозяйство (оросительные системы).

Размеры и допустимые отклонения

• Диапазон диаметров: от 10 мм до 530 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 1 мм до 8 мм.
• Длина труб: немерная длина (от 4 до 12 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материал

• Углеродистые стали (Ст3, 10, 20 и др.).
• Низколегированные стали (09Г2С и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики и снижающие прочность.
• Сварной шов должен быть плотным, прочным и не иметь дефектов, влияющих на его несущую способность.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам.

Испытания:

• Гидравлическое испытание: трубы должны выдерживать гидравлическое давление, указанное в стандарте.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб для проверки соответствия механических свойств стали требованиям стандарта.
• Контроль качества:
• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб и сварного шва на наличие дефектов.
• Контроль размеров: измерение диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Контроль сварного шва: применяется ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов.

ГОСТ 8734-75 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных бесшовных холоднодеформированных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом холодной деформации и не имеющих сварного шва. Эти трубы отличаются более высокой точностью размеров и качеством поверхности по сравнению с горячедеформированными трубами. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, авиационная промышленность и другие, где требуется высокая точность и качество труб.

Основные положения ГОСТ 8734-75:

Область применения:

• Машиностроение (детали машин, гидравлические системы, подшипники).
• Авиационная промышленность (трубопроводы, элементы конструкций).
• Приборостроение (элементы приборов, корпуса).
• Нефтегазовая промышленность (специальные трубопроводы).
• Автомобилестроение (компоненты подвески, рулевого управления).

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 5 мм до 250 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 0,3 мм до 25 мм (в зависимости от наружного диаметра).
• Длина труб: немерная длина (от 1,5 до 11,5 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (10, 20, 35, 45 и др.).
• Легированные стали (15Х, 20Х, 30Х, 40Х и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, риски и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и разностенности.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и сужению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны и овальности.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу борта для проверки прочности и пластичности.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов (при необходимости).
• Металлографический анализ для контроля микроструктуры

ГОСТ 9.301-86 — это российский стандарт, который является частью Единой системы защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ЕСЗКС). Он устанавливает общие требования и методы защиты от коррозии и старения для металлических и неметаллических неорганических покрытий. Стандарт охватывает широкий спектр методов защиты, включая гальванические покрытия, лакокрасочные покрытия, химическое оксидирование, фосфатирование и другие виды защитных покрытий, используемых для защиты изделий от коррозии.

Основные положения ГОСТ 9.301-86:

Область применения:

• Машиностроение.
• Приборостроение.
• Автомобилестроение.
• Авиастроение.
• Строительство.
• Электротехника.
• Радиоэлектроника.
• Производство изделий народного потребления.

Типы покрытий:

• Гальванические покрытия (цинкование, хромирование, никелирование, кадмирование, оловянирование и др.).
• Лакокрасочные покрытия (эмали, лаки, грунтовки, краски).
• Химические покрытия (оксидирование, фосфатирование).
• Металлизационные покрытия.
• Неорганические неметаллические покрытия.

Требования к качеству покрытий:

• ГОСТ 9.301-86 устанавливает требования к качеству покрытий, включая толщину, адгезию (прочность сцепления с основным материалом), пористость, коррозионную стойкость и внешний вид.
• Он определяет методы контроля качества покрытий, такие как измерение толщины, испытания на адгезию, испытания на коррозионную стойкость в соляном тумане, визуальный осмотр и др.
• Качество покрытия должно обеспечивать защиту изделия от коррозии и других негативных воздействий в течение заданного срока службы.

Методы испытаний:

• Испытания на адгезию (методы решетки, отрыва, надреза).
• Испытания на твердость (по карандашу, по Бринеллю и др.).
• Испытания на коррозионную стойкость (в камерах соляного тумана, влажности, сернистого газа и др.).
• Оценка внешнего вида.
• Измерение толщины покрытия (микроскопическим методом, методом вихревых токов, методом магнитной индукции).

ГОСТ 10705-80 — это советский и российский стандарт, который устанавливает технические условия на электросварные прямошовные трубы стальные. Он определяет требования к геометрическим параметрам, механическим свойствам, качеству поверхности и методам испытаний этих труб, предназначенных для применения в различных отраслях промышленности. Этот стандарт широко используется для производства и применения электросварных труб, в частности в строительстве, машиностроении, нефтегазовой отрасли и других сферах.

Основные положения ГОСТ 10705-80:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, строительные леса).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы).
• Жилищно-коммунальное хозяйство (системы водоснабжения, отопления, газоснабжения).
• Сельское хозяйство (оросительные системы).

Размеры и допустимые отклонения

• Диапазон диаметров: от 10 мм до 530 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 1 мм до 8 мм.
• Длина труб: немерная длина (от 4 до 12 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материал

• Углеродистые стали (Ст3, 10, 20 и др.).
• Низколегированные стали (09Г2С и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики и снижающие прочность.
• Сварной шов должен быть плотным, прочным и не иметь дефектов, влияющих на его несущую способность.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам.

Испытания:

• Гидравлическое испытание: трубы должны выдерживать гидравлическое давление, указанное в стандарте.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб для проверки соответствия механических свойств стали требованиям стандарта.
• Контроль качества:
• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб и сварного шва на наличие дефектов.
• Контроль размеров: измерение диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Контроль сварного шва: применяется ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов.

ГОСТ 8734-75 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных бесшовных холоднодеформированных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом холодной деформации и не имеющих сварного шва. Эти трубы отличаются более высокой точностью размеров и качеством поверхности по сравнению с горячедеформированными трубами. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, авиационная промышленность и другие, где требуется высокая точность и качество труб.

Основные положения ГОСТ 8734-75:

Область применения:

• Машиностроение (детали машин, гидравлические системы, подшипники).
• Авиационная промышленность (трубопроводы, элементы конструкций).
• Приборостроение (элементы приборов, корпуса).
• Нефтегазовая промышленность (специальные трубопроводы).
• Автомобилестроение (компоненты подвески, рулевого управления).

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 5 мм до 250 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 0,3 мм до 25 мм (в зависимости от наружного диаметра).
• Длина труб: немерная длина (от 1,5 до 11,5 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (10, 20, 35, 45 и др.).
• Легированные стали (15Х, 20Х, 30Х, 40Х и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, риски и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и разностенности.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и сужению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны и овальности.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу борта для проверки прочности и пластичности.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов (при необходимости).
• Металлографический анализ для контроля микроструктуры

ГОСТ 9.301-86 — это российский стандарт, который является частью Единой системы защиты от коррозии и старения материалов и изделий (ЕСЗКС). Он устанавливает общие требования и методы защиты от коррозии и старения для металлических и неметаллических неорганических покрытий. Стандарт охватывает широкий спектр методов защиты, включая гальванические покрытия, лакокрасочные покрытия, химическое оксидирование, фосфатирование и другие виды защитных покрытий, используемых для защиты изделий от коррозии.

Основные положения ГОСТ 9.301-86:

Область применения:

• Машиностроение.
• Приборостроение.
• Автомобилестроение.
• Авиастроение.
• Строительство.
• Электротехника.
• Радиоэлектроника.
• Производство изделий народного потребления.

Типы покрытий:

• Гальванические покрытия (цинкование, хромирование, никелирование, кадмирование, оловянирование и др.).
• Лакокрасочные покрытия (эмали, лаки, грунтовки, краски).
• Химические покрытия (оксидирование, фосфатирование).
• Металлизационные покрытия.
• Неорганические неметаллические покрытия.

Требования к качеству покрытий:

• ГОСТ 9.301-86 устанавливает требования к качеству покрытий, включая толщину, адгезию (прочность сцепления с основным материалом), пористость, коррозионную стойкость и внешний вид.
• Он определяет методы контроля качества покрытий, такие как измерение толщины, испытания на адгезию, испытания на коррозионную стойкость в соляном тумане, визуальный осмотр и др.
• Качество покрытия должно обеспечивать защиту изделия от коррозии и других негативных воздействий в течение заданного срока службы.

Методы испытаний:

• Испытания на адгезию (методы решетки, отрыва, надреза).
• Испытания на твердость (по карандашу, по Бринеллю и др.).
• Испытания на коррозионную стойкость (в камерах соляного тумана, влажности, сернистого газа и др.).
• Оценка внешнего вида.
• Измерение толщины покрытия (микроскопическим методом, методом вихревых токов, методом магнитной индукции).

ГОСТ 10705-80 — это советский и российский стандарт, который устанавливает технические условия на электросварные прямошовные трубы стальные. Он определяет требования к геометрическим параметрам, механическим свойствам, качеству поверхности и методам испытаний этих труб, предназначенных для применения в различных отраслях промышленности. Этот стандарт широко используется для производства и применения электросварных труб, в частности в строительстве, машиностроении, нефтегазовой отрасли и других сферах.

Основные положения ГОСТ 10705-80:

Область применения:

• Строительство (металлоконструкции, строительные леса).
• Машиностроение (элементы машин и оборудования).
• Нефтегазовая промышленность (трубопроводы).
• Жилищно-коммунальное хозяйство (системы водоснабжения, отопления, газоснабжения).
• Сельское хозяйство (оросительные системы).

Размеры и допустимые отклонения

• Диапазон диаметров: от 10 мм до 530 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 1 мм до 8 мм.
• Длина труб: немерная длина (от 4 до 12 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материал

• Углеродистые стали (Ст3, 10, 20 и др.).
• Низколегированные стали (09Г2С и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются дефекты (трещины, расслоения, закаты, плены и т.д.), ухудшающие эксплуатационные характеристики и снижающие прочность.
• Сварной шов должен быть плотным, прочным и не иметь дефектов, влияющих на его несущую способность.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и другим геометрическим параметрам.

Испытания:

• Гидравлическое испытание: трубы должны выдерживать гидравлическое давление, указанное в стандарте.
• Механические испытания: испытания на растяжение, изгиб для проверки соответствия механических свойств стали требованиям стандарта.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб и сварного шва на наличие дефектов.
• Контроль размеров: измерение диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Контроль сварного шва: применяется ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов.

ГОСТ 8734-75 — это российский стандарт, который устанавливает сортамент для стальных бесшовных холоднодеформированных труб. Стандарт определяет размеры, толщину стенок и другие параметры труб, изготавливаемых методом холодной деформации и не имеющих сварного шва. Эти трубы отличаются более высокой точностью размеров и качеством поверхности по сравнению с горячедеформированными трубами. Он применяется в различных отраслях промышленности, таких как машиностроение, приборостроение, авиационная промышленность и другие, где требуется высокая точность и качество труб.

Основные положения ГОСТ 8734-75:

Область применения:

• Машиностроение (детали машин, гидравлические системы, подшипники).
• Авиационная промышленность (трубопроводы, элементы конструкций).
• Приборостроение (элементы приборов, корпуса).
• Нефтегазовая промышленность (специальные трубопроводы).
• Автомобилестроение (компоненты подвески, рулевого управления).

Размеры труб:

• Диапазон диаметров: от 5 мм до 250 мм (наружный диаметр).
• Толщина стенки: от 0,3 мм до 25 мм (в зависимости от наружного диаметра).
• Длина труб: немерная длина (от 1,5 до 11,5 метров), мерная длина, кратная мерная длина.

Материалы:

• Углеродистые стали (10, 20, 35, 45 и др.).
• Легированные стали (15Х, 20Х, 30Х, 40Х и др.).
• Выбор марки стали зависит от требуемых свойств и условий эксплуатации.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, риски и другие дефекты, ухудшающие эксплуатационные характеристики.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне и разностенности.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести, относительному удлинению и сужению.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны и овальности.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу борта для проверки прочности и пластичности.
• Неразрушающий контроль: ультразвуковой контроль для обнаружения внутренних дефектов (при необходимости).
• Металлографический анализ для контроля микроструктуры

ГОСТ 24890-81 — российский стандарт, который устанавливает технические требования к сварным трубам, изготовленным из титана и титановых сплавов, предназначенным для применения в различных отраслях промышленности, где требуются высокие прочностные характеристики, коррозионная стойкость и малый вес.

Основные положения ГОСТ 24890-81:

Область применения:

• Авиационная промышленность (гидравлические системы, воздуховоды, элементы конструкции).
• Химическая промышленность (трубопроводы для агрессивных сред, теплообменники, реакторы).
• Судостроение (трубопроводы, элементы корпусов).
• Медицинская техника (имплантаты, инструменты).
• Криогенная техника.
• Энергетика.
• Другие отрасли, где требуется высокая коррозионная стойкость и прочность при малом весе.

Материалы:

• Титановые сплавы (ВТ1-0, ВТ6, ВТ14, ОТ4, ОТ4-1 и др.).
• Технический титан (ВТ1-0).
• Выбор сплава зависит от требуемых прочностных характеристик, коррозионной стойкости, свариваемости и условий эксплуатации.

Размеры и сортамент:

• Диапазон диаметров: внешний диаметр указывается диапазон, например, от 6 мм до 114 мм и более.
• Толщина стенки: указывается диапазон, обычно от 0.5 мм до 3 мм, в зависимости от диаметра трубы.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Основные требования:

• На поверхности труб не допускаются трещины, расслоения, закаты, плены и другие дефекты, влияющие на эксплуатационные характеристики и прочность.
• Допускаются незначительные дефекты (риски, царапины), если они не превышают установленных норм.
• Сварной шов должен быть плотным, прочным, без дефектов (трещины, поры, непровары). Он должен обеспечивать герметичность и соответствовать требованиям по прочности.
• Для сварки применяются специальные сварочные материалы и технологии (аргонодуговая сварка).
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне, разностенности и другим геометрическим параметрам.
• Указываются предельные отклонения по диаметру, толщине стенки и длине.
• Трубы должны соответствовать требованиям к пределу прочности, пределу текучести и относительному удлинению.
• Указываются минимальные значения механических свойств в зависимости от марки сплава.
• Трубы должны выдерживать испытания на сплющивание, раздачу, бортование (если предусмотрено конструкцией).
• Проводятся испытания сварного шва на растяжение и изгиб.
• Могут предусматриваться специальные испытания на коррозионную стойкость в определенных средах.

Методы контроля и испытаний:

• Визуальный осмотр.
• Измерение геометрических размеров.
• Механические испытания (на растяжение, сплющивание, раздачу борта, изгиб сварного шва).
• Неразрушающие методы контроля (ультразвуковой контроль - УЗК, рентгенографический контроль - РГК сварного шва).
• Контроль герметичности (пневматические или гидравлические испытания).
• Определение химического состава.
• Металлографический анализ (для контроля микроструктуры сварного шва и основного металла).

Маркировка:

На трубах должна быть четкая и долговечная маркировка, содержащая информацию о производителе, марке сплава, размерах и других параметрах.

ГОСТ 22897-86 — российский стандарт, который устанавливает технические условия на бесшовные холоднодеформированные трубы, изготовленные из сплавов на основе титана, предназначенные для применения в различных отраслях промышленности, где требуются высокие прочностные характеристики, коррозионная стойкость и малый вес.

Основные положения ГОСТ 22897-86:

Область применения:

• Авиационная промышленность (гидравлические системы, топливопроводы).
• Химическая промышленность (трубопроводы для агрессивных сред, теплообменники).
• Судостроение (трубопроводы, теплообменники, детали корпусов).
• Медицинская техника (имплантаты, инструменты).
• Криогенная техника.
• Другие отрасли, где требуются высокая прочность, малый вес и коррозионная стойкость.

Материалы:

• Технически чистый титан (ВТ1-0, ВТ1-00): высокая коррозионная стойкость и пластичность.
• Сплавы на основе титана (ВТ6, ОТ4, ВТ14 и другие): более высокая прочность, но могут иметь меньшую пластичность и коррозионную стойкость, чем чистый титан.

Размеры и сортамент:

• Определяет диапазон наружных диаметров и толщин стенок труб.
• Устанавливает предельные отклонения по размерам (диаметру, толщине стенки, длине).
• Регламентирует овальность, разностенность, кривизну и другие геометрические параметры.

Механические свойства:

• Предел прочности (σв): Зависит от сплава, но в среднем находится в диапазоне от 300 до 900 МПа.
• Предел текучести (σт): Также зависит от сплава и может составлять от 200 до 800 МПа.
• Относительное удлинение (δ): Может колебаться от 15% до 30% и выше, в зависимости от сплава и термической обработки.

Сварка:

• Используется газовая аргонодуговая сварка (GTAW/TIG) для защиты сварного шва от окисления.
• Требуется тщательная подготовка кромок и очистка поверхности.
• Регламентируются режимы сварки и выбор сварочных материалов (присадочных прутков).
• Особое внимание уделяется контролю качества сварного шва.

Методы контроля и испытаний:

• Визуальный осмотр.
• Измерение геометрических размеров.
• Механические испытания (на растяжение, сплющивание, раздачу борта).
• Неразрушающие методы контроля (ультразвуковой контроль - УЗК, вихретоковый контроль - ВТК).
• Определение химического состава.
• Металлографический анализ (для контроля микроструктуры).
• Испытания на коррозионную стойкость (при необходимости, по отдельным методикам).

Маркировка:

На трубах должна быть четкая и долговечная маркировка, содержащая информацию о производителе, марке сплава, размерах и других параметрах.

ГОСТ 492-2006 — это межгосударственный стандарт, устанавливающий технические условия на никель, никелевые сплавы и полуфабрикаты из них. Он определяет требования к химическому составу, механическим свойствам, качеству поверхности, методам испытаний и другим параметрам никеля и его сплавов, а также к изготовлению, маркировке, упаковке и транспортированию этих материалов. Стандарт распространяется на широкий спектр продукции, включая листы, полосы, ленты, проволоку, прутки, трубы и поковки.

Основные положения:

Область применения:

• Химическая промышленность (аппараты, емкости, трубопроводы, работающие в агрессивных средах).
• Энергетика (теплообменники, парогенераторы, турбины).
• Электротехника (электрические контакты, резистивные элементы).
• Авиакосмическая промышленность (детали двигателей, конструкции).
• Медицинская техника (имплантаты, инструменты).
• Приборостроение.
• Радиоэлектроника.

Материалы:

• Никель (Н0, Н1, Н2, Н3, Н4).
• Никелевые сплавы (ХН78Т, ХН70Ю, ХН60ВТ, ХН35ВТ и др.).

(Выбор марки материала зависит от требуемых прочностных характеристик, коррозионной стойкости, жаропрочности и других свойств).

Виды продукции:

• Листы.
• Полосы.
• Ленты.
• Проволока.
• Прутки.
• Трубы.
• Поковки.

Основные требования

Химический состав:

• Содержание никеля и других элементов (железо, медь, марганец, кремний, сера, углерод, хром, титан, алюминий и др.) должно соответствовать требованиям стандарта для каждой марки сплава.
• Нормируется содержание примесей.

Механические свойства:

• Предел прочности.
• Предел текучести.
• Относительное удлинение.
• Твердость.
• Указываются минимальные значения механических свойств в зависимости от марки сплава и состояния поставки (отожженное, нагартованное и т.д.).

Качество поверхности:

• Отсутствие трещин, расслоений, окалины, ржавчины и других дефектов, влияющих на эксплуатационные характеристики.
• Допускаются незначительные дефекты (риски, царапины) при условии соответствия требованиям стандарта.

Точность изготовления:

Нормируются отклонения от номинальных размеров (толщина, ширина, диаметр, длина).

Испытания:

• Испытания на растяжение (для определения механических свойств).
• Испытания на твердость.
• Испытания на изгиб (для проволоки, ленты).
• Испытания на стойкость к коррозии (в зависимости от назначения).

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности изделий на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль размеров изделий.
• Механические испытания: испытания на растяжение, твердость, изгиб.
• Контроль химического состава: анализ химического состава материала.
• Испытания на коррозионную стойкость (при необходимости).

ГОСТ 17217-2018 — это межгосударственный стандарт, устанавливающий технические условия на трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ 5-1. Он определяет требования к изготовлению, размерам, качеству поверхности, химическому составу, механическим свойствам, методам испытаний и контролю качества этих труб. Трубы из сплава МНЖ 5-1 широко используются в судостроении, химической промышленности, энергетике и других отраслях, где требуется высокая коррозионная стойкость, особенно в морской воде.

Основные положения ГОСТ 17217-2018

Марка сплава:

МНЖ 5-1 (Медь-Никель-Железо).

Размеры:

• Диапазон диаметров: внешний диаметр – (указывается диапазон, например, от 6 мм до 219 мм и более.
• Толщина стенки: указывается диапазон, например, от 0.5 мм до 10 мм и более, в зависимости от диаметра трубы.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Типы труб:

• Холоднодеформированные.
• Горячедеформированные.

Основные требования

• Содержание меди, никеля, железа и других элементов должно соответствовать требованиям стандарта для сплава МНЖ 5-1.
• Строго регламентируется содержание примесей (свинца, цинка, серы, фосфора и др.).
• Указываются минимальные значения механических свойств в зависимости от состояния материала (отожженный, нагартованный).
• На поверхности труб не допускаются трещины, расслоения, пузыри, закаты и другие дефекты, влияющие на эксплуатационные характеристики.
• Допускаются незначительные дефекты (риски, царапины), если они не превышают установленных норм.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне, разностенности и другим геометрическим параметрам.
• Указываются предельные отклонения по диаметру, толщине стенки и длине.
• Трубы должны выдерживать испытания на сплющивание, раздачу, бортование (если предусмотрено конструкцией).

Контроль качества:

• Визуальный контроль: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу.
• Неразрушающий контроль: вихретоковый контроль (для выявления поверхностных дефектов), ультразвуковой контроль (для выявления внутренних дефектов).
• Контроль химического состава: анализ химического состава сплава.

Маркировка:

На трубах должна быть нанесена маркировка, содержащая информацию о производителе, марке сплава, размерах, номере партии и других параметрах.

ГОСТ 17217-2018 — это межгосударственный стандарт, устанавливающий технические условия на трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ 5-1. Он определяет требования к изготовлению, размерам, качеству поверхности, химическому составу, механическим свойствам, методам испытаний и контролю качества этих труб. Трубы из сплава МНЖ 5-1 широко используются в судостроении, химической промышленности, энергетике и других отраслях, где требуется высокая коррозионная стойкость, особенно в морской воде.

Основные положения ГОСТ 17217-2018

Марка сплава: МНЖ 5-1 (Медь-Никель-Железо).

Размеры:

• Диапазон диаметров: внешний диаметр – (указывается диапазон, например, от 6 мм до 219 мм и более.
• Толщина стенки: указывается диапазон, например, от 0.5 мм до 10 мм и более, в зависимости от диаметра трубы.
• Длина труб: немерная длина, мерная длина, кратная мерная длина.

Типы труб:

• Холоднодеформированные.
• Горячедеформированные.

Основные требования

• Содержание меди, никеля, железа и других элементов должно соответствовать требованиям стандарта для сплава МНЖ 5-1.
• Строго регламентируется содержание примесей (свинца, цинка, серы, фосфора и др.).
• Указываются минимальные значения механических свойств в зависимости от состояния материала (отожженный, нагартованный).
• На поверхности труб не допускаются трещины, расслоения, пузыри, закаты и другие дефекты, влияющие на эксплуатационные характеристики.
• Допускаются незначительные дефекты (риски, царапины), если они не превышают установленных норм.
• Трубы должны соответствовать требованиям по овальности, кривизне, разностенности и другим геометрическим параметрам.
• Указываются предельные отклонения по диаметру, толщине стенки и длине.
• Трубы должны выдерживать испытания на сплющивание, раздачу, бортование (если предусмотрено конструкцией).

Контроль качества:

• Визуальный контроль: проверка поверхности труб на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль диаметра, толщины стенки, кривизны.
• Механические испытания: испытания на растяжение, сплющивание, раздачу.
• Неразрушающий контроль: вихретоковый контроль (для выявления поверхностных дефектов), ультразвуковой контроль (для выявления внутренних дефектов).
• Контроль химического состава: анализ химического состава сплава.

Маркировка: На трубах должна быть нанесена маркировка, содержащая информацию о производителе, марке сплава, размерах, номере партии и других параметрах.

ГОСТ 492-2006 — это межгосударственный стандарт, устанавливающий технические условия на никель, никелевые сплавы и полуфабрикаты из них. Он определяет требования к химическому составу, механическим свойствам, качеству поверхности, методам испытаний и другим параметрам никеля и его сплавов, а также к изготовлению, маркировке, упаковке и транспортированию этих материалов. Стандарт распространяется на широкий спектр продукции, включая листы, полосы, ленты, проволоку, прутки, трубы и поковки.

Основные положения:

Область применения:

• Химическая промышленность (аппараты, емкости, трубопроводы, работающие в агрессивных средах).
• Энергетика (теплообменники, парогенераторы, турбины).
• Электротехника (электрические контакты, резистивные элементы).
• Авиакосмическая промышленность (детали двигателей, конструкции).
• Медицинская техника (имплантаты, инструменты).
• Приборостроение.
• Радиоэлектроника.

Материалы:

• Никель (Н0, Н1, Н2, Н3, Н4).
• Никелевые сплавы (ХН78Т, ХН70Ю, ХН60ВТ, ХН35ВТ и др.).

(Выбор марки материала зависит от требуемых прочностных характеристик, коррозионной стойкости, жаропрочности и других свойств).

Виды продукции:

• Листы.
• Полосы.
• Ленты.
• Проволока.
• Прутки.
• Трубы.
• Поковки.

Основные требования

Химический состав:

• Содержание никеля и других элементов (железо, медь, марганец, кремний, сера, углерод, хром, титан, алюминий и др.) должно соответствовать требованиям стандарта для каждой марки сплава.
• Нормируется содержание примесей.

Механические свойства:

• Предел прочности.
• Предел текучести.
• Относительное удлинение.
• Твердость.
• Указываются минимальные значения механических свойств в зависимости от марки сплава и состояния поставки (отожженное, нагартованное и т.д.).

Качество поверхности:

• Отсутствие трещин, расслоений, окалины, ржавчины и других дефектов, влияющих на эксплуатационные характеристики.
• Допускаются незначительные дефекты (риски, царапины) при условии соответствия требованиям стандарта.

Точность изготовления:

Нормируются отклонения от номинальных размеров (толщина, ширина, диаметр, длина).

Испытания:

• Испытания на растяжение (для определения механических свойств).
• Испытания на твердость.
• Испытания на изгиб (для проволоки, ленты).
• Испытания на стойкость к коррозии (в зависимости от назначения).

Контроль качества:

• Визуальный осмотр: проверка поверхности изделий на наличие дефектов.
• Измерение размеров: контроль размеров изделий.
• Механические испытания: испытания на растяжение, твердость, изгиб.
• Контроль химического состава: анализ химического состава материала.
• Испытания на коррозионную стойкость (при необходимости).

DIN 933 — это немецкий стандарт “Болты с шестигранной головкой с полной резьбой”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к болтам с шестигранной головкой, имеющим резьбу по всей длине стержня. Этот стандарт является одним из наиболее распространенных в машиностроении, строительстве и других отраслях промышленности для создания универсальных и надежных соединений.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов, где требуется полная резьба для надежной фиксации.
• Строительство: крепление элементов металлических и деревянных конструкций.
• Приборостроение: крепление деталей в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Другие отрасли промышленности: для широкого спектра соединений общего назначения.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Тип резьбы: метрическая резьба, профиль в соответствии с ISO 262.
• Размер резьбы (d): обычно от M1.6 до M52. Диапазон зависит от конкретной редакции стандарта и производителя.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Предусматривается как крупный, так и мелкий шаг резьбы.
• Длина болта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Длина резьбы (b): для болтов DIN 933 резьба идет по всей длине стержня (полная резьба), поэтому указывается только общая длина болта (l).
• Размер “под ключ” (s): размер шестигранника головки, используемый для затяжки болта. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): размер головки по высоте.
• Материалы: углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: в зависимости от материала и назначения болты DIN 933 выпускаются с различными классами прочности, например:
  • Углеродистая сталь: 5.6, 8.8, 10.9, 12.9
  • Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70, A2-80, A4-80
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: болт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 933.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности и товарном знаке производителя.

DIN 931 — это немецкий стандарт “Болты с шестигранной головкой с неполной резьбой”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к болтам с шестигранной головкой, имеющим частичную резьбу на стержне. Этот стандарт широко используется в машиностроении, строительстве и других отраслях промышленности для создания надежных соединений.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов.
• Строительство: крепление элементов металлических и деревянных конструкций.
• Приборостроение: крепление деталей в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Другие отрасли промышленности: для широкого спектра соединений общего назначения.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Тип резьбы: метрическая резьба, профиль в соответствии с ISO 262.
• Размер резьбы (d): обычно от M1.6 до M64. Диапазон зависит от конкретной редакции стандарта и производителя.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Предусматривается как крупный, так и мелкий шаг резьбы.
• Длина болта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Длина резьбы (b): зависит от диаметра резьбы и общей длины болта и рассчитывается по формуле, указанной в стандарте.
• Размер “под ключ” (s): размер шестигранника головки, используемый для затяжки болта. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): размер головки по высоте.
• Материалы: углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: в зависимости от материала и назначения болты DIN 931 выпускаются с различными классами прочности, например:
• Углеродистая сталь: 5.6, 8.8, 10.9, 12.9
• Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70, A2-80, A4-80
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: Могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: болт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 931.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности и товарном знаке производителя.

ГОСТ 15589-70 — это межгосударственный стандарт “Болты с шестигранной головкой класса точности С. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры болтов с шестигранной головкой класса точности С с номинальным диаметром резьбы от 5 до 48 мм. Болты данного класса точности применяются в соединениях, где не предъявляются высокие требования к точности, например, в строительных конструкциях, сельскохозяйственной технике и т.п.

Основные положения:

Область применения:

• Строительные конструкции: соединение элементов, где не требуется высокая точность (например, временные сооружения, вспомогательные элементы).
• Сельскохозяйственная техника: крепление деталей, не подверженных высоким нагрузкам.
• Общепромышленное применение: соединения общего назначения, где экономия является приоритетом, а точность некритична.
• Вспомогательные конструкции: крепление ограждений, щитов и других подобных элементов.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Класс точности: С (сниженный). Это означает более широкие допуски на размеры по сравнению с классами точности А (ГОСТ 7805-70) и В (ГОСТ 7798-70).
• Диаметр резьбы (d): от 5 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Как правило, используется крупный шаг резьбы.
• Длина болта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника головки для затяжки болта. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки болта, зависящая от диаметра резьбы.
• Материалы: стали углеродистые.
• Классы прочности: как правило, низкие классы прочности: 3.6; 4.6; 4.8.
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и резьбы должна соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: должны соответствовать установленным допускам, которые шире, чем для болтов класса точности А и В.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Покрытия: для защиты от коррозии болты могут иметь цинковое покрытие (наиболее распространенный вариант).
• Маркировка: может отсутствовать, либо быть упрощенной.

ГОСТ 10602-94 — это межгосударственный стандарт “Болты с шестигранной головкой с уменьшенным размером под ключ для металлических конструкций. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры болтов с шестигранной головкой, предназначенных для использования в металлических конструкциях, где требуется уменьшенный размер головки под ключ для облегчения монтажа и уменьшения габаритов соединения.

Основные положения:

Область применения:

• Металлические конструкции: используются в соединениях элементов металлических конструкций, где ограничен доступ к головке болта или требуется уменьшить габариты соединения. Часто применяются в строительстве мостов, зданий и других сооружений.
• Строительство: соединение металлоконструкций, ограждений, элементов фасадов и т.п.
• Машиностроение (ограниченно): в машиностроении применяются реже, обычно в случаях, когда необходимо уменьшить габариты соединения в ограниченном пространстве.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Размер головки под ключ: уменьшенный по сравнению со стандартными болтами того же диаметра резьбы. Это основное отличие от ГОСТ 7798-70 и ГОСТ 7805-70.
• Диаметр резьбы (d): от 16 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется по ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (обычно крупный).
• Длина болта (l): определяется из ряда предпочтительных длин, указанных в стандарте, в зависимости от диаметра резьбы и толщины соединяемых элементов.
• Размер “под ключ” (S): определяется стандартом, и он меньше, чем размер “под ключ” для болтов по ГОСТ 7798 и ГОСТ 7805 с тем же диаметром резьбы. Например, для болта M20 по ГОСТ 7798 размер “под ключ” составляет 30 мм, а по ГОСТ 10602 - только 27 мм.
• Высота головки (k): определяется стандартом.
• Материалы: углеродистые и легированные стали. Марка стали должна соответствовать требуемому классу прочности.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9. Выбор класса прочности зависит от расчетных нагрузок в соединении.
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: В (согласно указаниям в стандарте).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и резьбы, а также все размеры (включая уменьшенный размер “под ключ”) должны строго соответствовать чертежам и таблицам, приведенным в стандарте.
• Материал: материал болта должен соответствовать выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение).
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев, смятий и других дефектов. Должна соответствовать требованиям стандартов на резьбу (ГОСТ 9150, ГОСТ 24705).
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: болты могут иметь защитные покрытия (например, цинковое) для повышения коррозионной стойкости.
• Маркировка: на головке болта должна быть четкая маркировка, содержащая информацию о классе прочности и товарном знаке производителя.

ГОСТ 7805-70 — это межгосударственный стандарт “Болты с шестигранной головкой класса точности А. Конструкция и размеры”. Он определяет конструкцию и основные размеры болтов с шестигранной головкой класса точности А с номинальным диаметром резьбы от 1.6 до 48 мм. Эти болты используются в соединениях, требующих повышенной точности и надежности, в машиностроении, приборостроении и других отраслях.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединения, требующие высокой точности и надежности (например, редукторы, двигатели).
• Приборостроение: крепление элементов приборов, где важна точная фиксация и стабильность соединения.
• Авиационная промышленность: в соединениях, подверженных высоким нагрузкам и вибрациям.
• Другие отрасли промышленности: в ответственных конструкциях и соединениях, где необходимо гарантированное качество крепежа.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Класс точности: А (повышенный). Этот класс предъявляет более жесткие требования к допускам и качеству изготовления по сравнению с классом точности В (ГОСТ 7798-70).
• Диаметр резьбы (d): от 1.6 мм до 48 мм. Широкий диапазон размеров.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Как правило, крупный шаг резьбы.
• Длина болта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника головки, используемый для затяжки болта. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки болта, зависящая от диаметра резьбы.
• Материалы: стали различных марок (углеродистые, легированные), выбор которых зависит от требований к прочности соединения и условий эксплуатации.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 и другие (в зависимости от требований к соединению).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: форма и размеры головки, стержня и резьбы должны строго соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам, которые более жесткие, чем для болтов класса точности В.
• Материалы: материал болта должен соответствовать выбранному классу прочности и обеспечивать необходимые механические свойства. Должны быть предоставлены сертификаты соответствия.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев, смятий и других дефектов, и соответствовать требованиям ГОСТ 9150.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии болты могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое, оксидное, фосфатное и др.). Тип покрытия должен соответствовать условиям эксплуатации.
• Маркировка: на головке болта должна быть четкая и несмываемая маркировка, содержащая информацию о классе прочности и товарном знаке производителя.

ГОСТ 7795-70 — это межгосударственный стандарт “Болты откидные. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры откидных болтов с номинальным диаметром резьбы от 6 до 24 мм. Откидные болты предназначены для быстроразъемных соединений, где требуется частое отвинчивание и завинчивание без использования инструментов, или в труднодоступных местах.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: быстроразъемные соединения крышек, люков, ограждений и других деталей, требующих частого доступа.
• Приборостроение: фиксация панелей, корпусов и других элементов приборов.
• Производство технологической оснастки: для крепления сменных элементов оснастки.
• В быту: крепление складных конструкций, элементов мебели и т.д.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: откидной болт.
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм до 24 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (обычно крупный шаг).
• Длина болта (l): зависит от диаметра резьбы и определяется из ряда предпочтительных длин, указанных в стандарте.
• Размеры головки: геометрические размеры головки (длина, ширина, толщина) стандартизированы и зависят от диаметра резьбы.
• Размеры проушины: размеры проушины (отверстия в головке) также стандартизированы и предназначены для удобства захвата и откидывания болта.
• Материалы: стали углеродистые, реже – легированные. Выбор материала зависит от требуемой прочности и условий эксплуатации.
• Классы прочности: обычно не нормируются классы прочности, так как основная задача - обеспечить удобство быстрого соединения, а не высокую прочность.
• Тип резьбы: метрическая (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: конструкция болта должна соответствовать чертежам и требованиям стандарта. Особое внимание уделяется форме головки и проушины, обеспечивающим удобство использования.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным в стандарте допускам.
• Материалы: материал болта должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии в условиях эксплуатации.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шарнирное соединение: головка болта должна свободно вращаться относительно стержня (резьбовой части).
• Покрытия: болты могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.) для защиты от коррозии. Требования к покрытиям определяются соответствующими стандартами.
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы и товарном знаке производителя.

ГОСТ 7798-70 — это межгосударственный стандарт “Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры болтов с шестигранной головкой класса точности В с номинальным диаметром резьбы от 6 до 48 мм. Болты, соответствующие этому стандарту, широко используются в различных соединениях общего назначения в машиностроении, строительстве и других отраслях.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов.
• Строительство: соединение элементов металлических конструкций (фермы, балки, колонны и т.д.).
• Приборостроение: крепление деталей в приборах и аппаратуре.
• Мебельное производство: сборка мебели.
• В других отраслях промышленности: для широкого спектра соединений общего назначения.

Основные технические характеристики:

• Тип болта: болт с шестигранной головкой.
• Класс точности: B (средний). Определяет допуски на размеры и форму.
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм до 48 мм. Стандарт охватывает диапазон наиболее распространенных размеров.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на резьбу (обычно ГОСТ 24705, метрическая резьба). Предусматривается как крупный, так и мелкий шаг резьбы.
• Длина болта (l): определяется из ряда предпочтительных длин, зависящих от диаметра резьбы.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника головки, используемый для затяжки болта. Определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): размер головки по высоте, также определяемый стандартом.
• Материалы: различные марки сталей (углеродистые и легированные), выбор которых зависит от требуемого класса прочности болта.
• Классы прочности: 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8. Определяют минимальные значения предела прочности и предела текучести материала болта.
• Тип резьбы: метрическая резьба (согласно ГОСТ 9150).
• Поле допуска резьбы: 6g (для болтов без покрытия) и 6h (для болтов с покрытием).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: форма головки, стержня и резьбы, а также все размеры должны строго соответствовать требованиям, указанным в чертежах и таблицах стандарта.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение). Должны быть предоставлены сертификаты качества материала.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев, смятий и других дефектов. Должна соответствовать требованиям стандарта на резьбу (ГОСТ 9150, ГОСТ 24705).
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия (цинковое, кадмиевое, оксидное, фосфатное и др.) должны быть равномерными, без дефектов и соответствовать требованиям стандартов на покрытия. Покрытия обеспечивают защиту от коррозии.
• Маркировка: на головке болта должна быть четкая маркировка, указывающая класс прочности и, как правило, товарный знак предприятия-изготовителя.

DIN 7985 — это немецкий стандарт “Винты с цилиндрической головкой и крестообразным шлицем”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к винтам с цилиндрической головкой, имеющим крестообразный шлиц (Phillips или Pozidriv), с номинальным диаметром резьбы от 1.6 до 10 мм. Эти винты широко используются в различных отраслях промышленности и в быту для создания соединений, где требуется удобство монтажа при помощи отвертки с крестообразным шлицем и относительно небольшая выступающая головка.

Основные положения:

Область применения:

• Мебельное производство: сборка мебели.
• Приборостроение: крепление панелей, корпусов и других элементов приборов.
• Радиоэлектронная промышленность: крепление компонентов.
• Производство бытовой техники: сборка бытовых приборов.
• Общепромышленное применение: широкий спектр соединений, где требуется удобство монтажа и надежная фиксация.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с цилиндрической головкой.
• Форма головки: цилиндрическая (с прямыми боковыми стенками и плоской верхней поверхностью).
• Тип шлица: крестообразный (Phillips - PH или Pozidriv - PZ).
• Диаметр резьбы (d): Обычно от M1.6 до M10.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Обычно крупный шаг резьбы.
• Длина винта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Материалы: углеродистая сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: в зависимости от материала и назначения винты DIN 7985 могут выпускаться с различными классами прочности, например:
  • Углеродистая сталь: 4.8
  • Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: винт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 7985.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Шлиц: крестообразный шлиц должен быть сформирован правильно для обеспечения надежного зацепления с отверткой.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

DIN 966 — это немецкий стандарт “Винты с полукруглой головкой и крестообразным шлицем”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к винтам с полукруглой головкой, имеющим крестообразный шлиц (Phillips или Pozidriv), с номинальным диаметром резьбы от 1.6 до 10 мм. Эти винты широко используются в различных отраслях промышленности и в быту, где требуется эстетичное соединение и удобство монтажа при помощи отвертки с крестообразным шлицем.

Основные положения:

Область применения:

• Мебельное производство: сборка мебели.
• Приборостроение: крепление панелей, корпусов и других элементов приборов.
• Радиоэлектронная промышленность: Крепление компонентов.
• Бытовое применение: широкий спектр применений в быту, где требуется эстетичное соединение.
• Производство бытовой техники: сборка бытовых приборов.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с полукруглой головкой.
• Форма головки: полукруглая (сферическая).
• Тип шлица: крестообразный (Phillips - PH или Pozidriv - PZ).
• Диаметр резьбы (d): обычно от M1.6 до M10.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Обычно крупный шаг резьбы.
• Длина винта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Материалы: Углеродистая сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: в зависимости от материала и назначения винты DIN 966 могут выпускаться с различными классами прочности, например:
  • Углеродистая сталь: 4.8
  • Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: винт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 966.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Шлиц: крестообразный шлиц должен быть сформирован правильно для обеспечения надежного зацепления с отверткой.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): Покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

DIN 965 — это немецкий стандарт “Винты с потайной головкой и крестообразным шлицем”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к винтам с потайной головкой, имеющим крестообразный шлиц (Phillips или Pozidriv), с номинальным диаметром резьбы от 1.6 до 10 мм. Эти винты широко используются в различных отраслях промышленности и в быту, где требуется потайное соединение и удобство монтажа при помощи отвертки с крестообразным шлицем.

Основные положения:

Область применения:

• Мебельное производство: сборка мебели.
• Приборостроение: крепление панелей, корпусов и других элементов приборов.
• Радиоэлектронная промышленность: крепление компонентов.
• Деревообработка: крепление фурнитуры к деревянным изделиям.
• Бытовое применение: широкий спектр применений в быту, где требуется потайное соединение.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с потайной головкой.
• Форма головки: потайная (коническая).
• Тип шлица: крестообразный (Phillips - PH или Pozidriv - PZ).
• Диаметр резьбы (d): обычно от M1.6 до M10.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Обычно крупный шаг резьбы.
• Длина винта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Угол конуса головки: 90 градусов.
• Материалы: углеродистая сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: В зависимости от материала и назначения винты DIN 965 могут выпускаться с различными классами прочности, например:
• Углеродистая сталь: 4.8
• Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: винт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 965. Важно соответствие угла конуса головки и диаметра для обеспечения заподлицо.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Шлиц: крестообразный шлиц должен быть сформирован правильно для обеспечения надежного зацепления с отверткой.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

DIN 912 — это немецкий стандарт “Винты с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к винтам с цилиндрической головкой, имеющим внутренний шестигранник (под ключ), с номинальным диаметром резьбы от 1.6 до 36 мм. Эти винты широко используются в машиностроении, приборостроении и других отраслях промышленности для создания надежных и прочных соединений, особенно в местах с ограниченным доступом к головке винта.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов, где требуется высокая прочность и надежность.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Производство оборудования: крепление деталей станков, пресс-форм и другого промышленного оборудования.
• Другие отрасли промышленности: для широкого спектра соединений, где требуется надежная фиксация и возможность приложения большого крутящего момента.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с цилиндрической головкой.
• Форма головки: цилиндрическая.
• Тип шлица: внутренний шестигранник (под ключ).
• Диаметр резьбы (d): обычно от M1.6 до M36.
• Шаг резьбы (P): определяется стандартом на метрическую резьбу (обычно ISO 261, ISO 262). Предусматривается как крупный, так и мелкий шаг резьбы.
• Длина винта (l): определяется пользователем в зависимости от требований соединения и выбирается из предпочтительного ряда длин.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Размер “под ключ” (s): размер внутреннего шестигранника, используемый для затяжки винта. Зависит от диаметра резьбы.
• Материалы: углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь (A2, A4), латунь, алюминий и другие.
• Классы прочности: в зависимости от материала и назначения винты DIN 912 выпускаются с различными классами прочности, например:
  • Углеродистая сталь: 8.8, 10.9, 12.9
  • Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70, A2-80, A4-80
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Резьба: метрическая (ISO 261, ISO 262).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости (например, цинковое, никелевое, хромированное).

Основные требования:

Конструкция и размеры: винт должен соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 912.

Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.

Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.

Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности.

Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности и товарном знаке производителя.

ГОСТ 1476-93 — это межгосударственный стандарт “Винты с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником”. Он устанавливает конструкцию и размеры винтов с цилиндрической головкой, имеющих внутренний шестигранник (под ключ), с номинальным диаметром резьбы от 3 до 24 мм. Эти винты используются в соединениях, где требуется надежная фиксация и возможность приложения большого крутящего момента при затяжке, а также в случаях, когда доступ к головке винта ограничен.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединения, требующие высокой прочности и надежности, а также в местах с ограниченным доступом к головке винта.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Станкостроение: крепление элементов станков.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• В различных отраслях: для широкого спектра соединений, где требуется надежная фиксация и возможность приложения большого крутящего момента.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с цилиндрической головкой.
• Форма головки: цилиндрическая.
• Тип шлица: внутренний шестигранник (под ключ).
• Диаметр резьбы (d): от 3 мм до 24 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно крупный шаг.
• Длина винта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки винта, зависящая от диаметра резьбы.
• Размер “под ключ” (s): размер внутреннего шестигранника, используемый для затяжки винта. Зависит от диаметра резьбы.
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных винтов).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: A (обычно).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и внутреннего шестигранника должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шлиц: внутренний шестигранник должен быть сформирован правильно, обеспечивая надежное зацепление с инструментом.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии винты могут иметь различные покрытия (цинковое, оксидное, фосфатное и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, длине винта, классе прочности и товарном знаке производителя.

ГОСТ 11738-84 — это межгосударственный стандарт “Винты установочные с шестигранным углублением под ключ. Классы точности А и В”. Он определяет конструкцию и основные размеры установочных винтов с внутренним шестигранником (под ключ) и различными формами концов (заостренный, плоский, ступенчатый, цилиндрический и др.) с номинальным диаметром резьбы от 1,6 до 24 мм. Установочные винты предназначены для фиксации деталей относительно друг друга посредством упора конца винта в поверхность детали.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: фиксация валов, шестерен, шкивов и других деталей на валах.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Станкостроение: фиксация инструментов и приспособлений на станках.
• В различных отраслях: для широкого спектра применений, где требуется надежная фиксация деталей относительно друг друга.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: установочный винт.
• Форма головки: отсутствует (винт без головки, полностью ввинчивается в отверстие).
• Форма шлица: внутренний шестигранник (под ключ).
• Форма конца: различные варианты (заостренный, плоский, ступенчатый, цилиндрический, конический и др.) - выбираются в зависимости от назначения.
• Диаметр резьбы (d): от 1,6 мм до 24 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно крупный шаг.
• Длина винта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Размер “под ключ” (s): размер внутреннего шестигранника, используемый для затяжки винта. Зависит от диаметра резьбы.
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: в зависимости от материала - 14H, 22H, 33H, 45H (для стальных).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: А и В (указывается в обозначении винта).

Основные требования:

• Конструкция: форма винта (включая форму конца), стержня и шлица должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам для класса точности A или B.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шлиц: внутренний шестигранник должен быть сформирован правильно, обеспечивая надежное зацепление с инструментом.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии винты могут иметь различные покрытия (цинковое, оксидное и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, длине винта, классе прочности, форме конца (условное обозначение) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 17475-80 — это межгосударственный стандарт “Винты с цилиндрической головкой. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры винтов с цилиндрической головкой с номинальным диаметром резьбы от 1 до 20 мм. Винты с цилиндрической головкой используются в различных соединениях, где требуется надежная фиксация и удобство монтажа/демонтажа.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: сборка различных машин и механизмов.
• Приборостроение: крепление элементов приборов, корпусов и панелей.
• Радиоэлектронная промышленность: крепление компонентов.
• Мебельное производство: сборка мебели.
• В различных отраслях: для широкого спектра соединений.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с цилиндрической головкой.
• Форма головки: цилиндрическая. Головка имеет цилиндрическую форму с плоской верхней поверхностью.
• Диаметр резьбы (d): от 1 мм до 20 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно используется крупный шаг.
• Длина винта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки винта, зависящая от диаметра резьбы.
• Форма шлица: прямой шлиц, крестообразный шлиц (типов H и Z), внутренний шестигранник (редко).
• Материалы: стали углеродистые, нержавеющие, латунь, алюминиевые сплавы.
• Классы прочности: для углеродистых сталей - 3.6, 4.6, 4.8, 5.8. Для нержавеющих сталей - A2-50, A4-50 (примерные значения).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: В (обычно).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и шлица должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шлиц: шлиц должен быть сформирован правильно, обеспечивая надежное зацепление с инструментом.
• Покрытия: для защиты от коррозии винты могут иметь различные покрытия (цинковое, никелевое, хромированное и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, длине винта, классе прочности (для стальных винтов) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 17474-80 — это межгосударственный стандарт “Винты с потайной головкой. Конструкция и размеры”. Он определяет конструкцию и основные размеры винтов с потайной головкой с номинальным диаметром резьбы от 1 до 20 мм. Винты с потайной головкой применяются в соединениях, где головка винта должна быть заподлицо с поверхностью соединяемых деталей.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: сборка приборов, механизмов и оборудования, где требуется гладкая поверхность и отсутствие выступающих частей крепежа.
• Приборостроение: крепление панелей, корпусов и других элементов приборов.
• Мебельное производство: Сборка мебели.
• Деревообработка: крепление фурнитуры к деревянным изделиям.
• В быту: различные соединения, где требуется заподлицо.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с потайной головкой.
• Форма головки: потайная. Головка имеет коническую форму, позволяющую ей полностью утопать в отверстие.
• Диаметр резьбы (d): от 1 мм до 20 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). обычно используется крупный шаг.
• Длина винта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки винта (фактически, это толщина головки у края), зависящая от диаметра резьбы.
• Угол конуса головки: обычно 90 градусов.
• Форма шлица: прямой шлиц, крестообразный шлиц (типов H и Z), внутренний шестигранник (редко).
• Материалы: стали углеродистые, нержавеющие, латунь, алюминиевые сплавы.
• Классы прочности: для углеродистых сталей - 3.6, 4.6, 4.8, 5.8. Для нержавеющих сталей - A2-50, A4-50 (примерные значения).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: В (обычно).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и шлица должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте. Важно, чтобы угол конуса соответствовал требованиям для обеспечения заподлицо.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шлиц: шлиц должен быть сформирован правильно, обеспечивая надежное зацепление с инструментом.
• Покрытия: для защиты от коррозии винты могут иметь различные покрытия (цинковое, никелевое, хромированное и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, длине винта, классе прочности (для стальных винтов) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 17473-80 — это межгосударственный стандарт “Винты с полукруглой головкой. Конструкция и размеры”. Он определяет конструкцию и основные размеры винтов с полукруглой головкой с номинальным диаметром резьбы от 1 до 20 мм. Винты с полукруглой головкой широко используются в различных соединениях, где требуется эстетичный внешний вид и нежелательно наличие выступающих частей крепежа.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: сборка различных машин и механизмов, особенно в местах, где важен внешний вид.
• Приборостроение: крепление элементов приборов, корпусов и панелей.
• Мебельное производство: сборка мебели.
• Радиоэлектронная промышленность: крепление компонентов.
• В быту: для различных соединений, где требуется эстетичный крепеж.

Основные технические характеристики:

• Тип винта: винт с полукруглой головкой.
• Диаметр резьбы (d): от 1 мм до 20 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Как правило, используется крупный шаг резьбы.
• Длина винта (l): зависит от диаметра резьбы и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Диаметр головки (D): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота головки (k): высота головки винта, зависящая от диаметра резьбы.
• Форма шлица: прямой шлиц (наиболее распространенный), крестообразный шлиц (типов H и Z), внутренний шестигранник (редко).
• Материалы: стали углеродистые, нержавеющие, латунь, алюминиевые сплавы.
• Классы прочности: для углеродистых сталей - 3.6, 4.6, 4.8, 5.8. Для нержавеющих сталей - A2-50, A4-50 (примерные значения).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).
• Класс точности: В (обычно).

Основные требования:

• Конструкция: форма головки, стержня и шлица должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Шлиц: шлиц должен быть сформирован правильно, обеспечивая надежное зацепление с инструментом.
• Покрытия: для защиты от коррозии винты могут иметь различные покрытия (цинковое, никелевое, хромированное и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, длине винта, классе прочности (для стальных винтов) и товарном знаке производителя.

DIN 985 — это немецкий стандарт “Шестигранные самоконтрящиеся гайки с неметаллическим вкладышем”. Он определяет конструкцию, размеры и требования к шестигранным гайкам, имеющим нейлоновый или другой неметаллический вкладыш, который обеспечивает самоконтрящийся эффект и предотвращает самоотвинчивание гайки под воздействием вибрации и других динамических нагрузок. Диапазон диаметров резьбы обычно от M3 до M39.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединения, подверженные вибрации (например, в двигателях, насосах, компрессорах).
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Авиационная промышленность: в соединениях, где требуется высокая надежность и предотвращение самоотвинчивания.
• Железнодорожный транспорт: крепление деталей подвижного состава.
• Бытовая техника: сборка устройств, подверженных вибрации.
• Практически во всех отраслях промышленности, где требуется предотвратить самоотвинчивание резьбовых соединений.

Основные технические характеристики:

• Тип гайки: шестигранная самоконтрящаяся гайка.
• Тип резьбы: метрическая резьба (согласно ISO 261 и ISO 262, обычно крупный шаг).
• Диаметр резьбы (d): обычно от M3 до M39.
• Шаг резьбы (P): определяется в соответствии с ISO 261 или ISO 262 (обычно крупный шаг).
• Размер “под ключ” (s): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы, включая высоту вкладыша.

Материалы:

• Углеродистая сталь (с различными классами прочности).
• Нержавеющая сталь (A2, A4).
• Латунь (реже).

Классы прочности:

• Сталь: 5, 8, 10 (и другие, в зависимости от материала и требований).
• Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70.

Материал вкладыша:

• Нейлон (PA6, PA66).
• Другие полимеры, обеспечивающие самоконтрящийся эффект.
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости, такие как:
  • Цинковое (гальваническое или горячее цинкование).
  • Никелевое.
  • Оксидное (воронение).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: гайка должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 985. Особое внимание уделяется правильной установке и удержанию неметаллического вкладыша.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства. Материал вкладыша должен обеспечивать необходимый самоконтрящийся эффект.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности (твердость, предел прочности, предел текучести и т.д.).
• Самоконтрящиеся свойства: гайка должна обеспечивать заданный момент сопротивления отвинчиванию после определенного количества циклов затяжки-отвинчивания.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

DIN 934 — это немецкий стандарт “Шестигранные гайки”. Он определяет конструкцию, размеры, требования к материалам и классам прочности шестигранных гаек с метрической резьбой от M1 до M160. DIN 934 - один из самых распространенных стандартов на гайки, используемых в различных отраслях промышленности и в быту для создания надежных резьбовых соединений.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов.
• Строительство: крепление элементов конструкций.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Производство оборудования: крепление деталей станков, пресс-форм и другого промышленного оборудования.
• В быту: для различных соединений.
• Практически во всех отраслях промышленности, где используются резьбовые соединения.

Основные технические характеристики:

• Тип гайки: шестигранная гайка.
• Тип резьбы: метрическая резьба (согласно ISO 261 и ISO 262, включая как крупный, так и мелкий шаг).
• Диаметр резьбы (d): от M1 до M160.
• Шаг резьбы (P): определяется в соответствии с ISO 261 или ISO 262 (крупный или мелкий шаг).
• Размер “под ключ” (s): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): определяется стандартом в зависимости от диаметра резьбы.

Материалы:

• Углеродистая сталь (с различными классами прочности).
• Легированная сталь (с различными классами прочности).
• Нержавеющая сталь (A2, A4).
• Латунь.
• Алюминий.

Классы прочности:

• Сталь: 5, 6, 8, 10, 12 (и другие, в зависимости от материала и требований).
• Нержавеющая сталь: A2-70, A4-70, A2-80, A4-80.
• Допуски: соответствуют ISO 4759-1.
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости, такие как:
  • Цинковое (гальваническое или горячее цинкование).
  • Никелевое.
  • Хромированное.
  • Оксидное (воронение).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: гайка должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 934.
• Материал: должен соответствовать требованиям к выбранному классу прочности и обеспечивать заданные механические свойства.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям класса прочности (твердость, предел прочности, предел текучести и т.д.).
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.

ГОСТ 9064-75 — это межгосударственный стандарт “Гайки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 до 650 °С. Типы и основные размеры”. Он устанавливает типы и основные размеры гаек, предназначенных для соединения фланцев трубопроводов, арматуры, деталей машин и аппаратов, работающих в условиях высоких температур (от 0 до 650 °С). Эти гайки должны обеспечивать надежное и герметичное соединение фланцев в условиях высоких температур и давления.

Основные положения:

Область применения:

• Энергетика: соединения фланцев трубопроводов пара и горячей воды, арматуры и оборудования тепловых и атомных электростанций.
• Нефтегазовая промышленность: соединение трубопроводов и оборудования, работающих с нагретыми продуктами.
• Химическая промышленность: соединение трубопроводов и оборудования, работающих с нагретыми агрессивными средами.
• Другие отрасли промышленности: для соединений, работающих в условиях высоких температур.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: гайка шестигранная.
• Область применения: фланцевые соединения, работающие при высоких температурах (от 0 до 650 °С).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 24705-2004 и ГОСТ 9150-2002).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий).
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника гайки для затяжки. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): высота гайки, зависящая от диаметра резьбы. В зависимости от типа гайки высота может отличаться.
• Материалы: специальные жаропрочные стали, обеспечивающие сохранение прочности и герметичности соединения при высоких температурах. Марки сталей определяются в зависимости от конкретных условий эксплуатации.
• Классы прочности: зависят от материала и условий эксплуатации.
• Типы гаек (основные):
  • Тип 1: шестигранные гайки нормальной высоты.
  • Тип 2: шестигранные гайки увеличенной высоты.
  • Тип 3: колпачковые гайки.
• Особенности конструкции: конструкция гаек может предусматривать специальные элементы для предотвращения самоотвинчивания в условиях высоких температур и вибраций.

Основные требования:

• Конструкция: форма гайки и размеры шестигранника должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к окислению и деформации при высоких температурах. Материал гайки должен быть совместим с материалом шпильки (болта) для предотвращения коррозии при высоких температурах.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: как правило, не применяются, так как большинство покрытий не выдерживают высоких температур. Важнее правильный выбор материала.
• Маркировка: должна содержать информацию о марке стали и товарном знаке производителя.

ГОСТ 10605-94 — это межгосударственный стандарт “Гайки шестигранные особо высокие (высокие) класса точности В. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры шестигранных гаек повышенной высоты класса точности В с номинальным диаметром резьбы от 6 до 48 мм. Эти гайки применяются в соединениях, где требуется повышенная несущая способность резьбы или необходимо увеличить длину свинчивания с болтом (шпилькой).

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединения, подверженные высоким нагрузкам (например, в тяжелом машиностроении).
• Строительство: в соединениях, требующих повышенной надежности и запаса прочности.
• Горнодобывающая промышленность: в оборудовании, работающем в тяжелых условиях.
• Транспортное машиностроение: в соединениях, испытывающих вибрационные нагрузки.
• Другие отрасли промышленности: в соединениях, где необходимо увеличить несущую способность резьбы или длину свинчивания.

Основные технические характеристики:

• Тип гайки: шестигранная гайка.
• Класс точности: В (нормальный).
• Исполнение: особо высокая (высокая). Главное отличие от ГОСТ 5915-70 – увеличенная высота гайки.
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно крупный шаг.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника гайки, используемый для затяжки гайки. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): увеличенная по сравнению со стандартными шестигранными гайками (ГОСТ 5915-70) того же диаметра резьбы. Это основной параметр, определяющий тип гайки.
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5, 6, 8, 10, 12 (для стальных гаек).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: форма гайки и размеры шестигранника должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте. Особенно важна высота гайки, которая должна быть больше, чем у стандартных гаек.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам для класса точности B.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии гайки могут иметь различные покрытия (цинковое, оксидное, кадмиевое и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных гаек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 5927-70 — это межгосударственный стандарт “Гайки шестигранные класса точности А. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры шестигранных гаек класса точности А с номинальным диаметром резьбы от 1,6 до 48 мм. Эти гайки применяются совместно с болтами, винтами и шпильками в соединениях, где требуется высокая точность и надежность фиксации.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединения, требующие высокой точности и надежности (например, редукторы, двигатели).
• Приборостроение: крепление элементов приборов, где важна точная фиксация и стабильность соединения.
• Авиационная промышленность: в соединениях, подверженных высоким нагрузкам и вибрациям.
• Другие отрасли промышленности: в ответственных конструкциях и соединениях, где необходимо гарантированное качество крепежа.

Основные технические характеристики:

• Тип гайки: шестигранная гайка.
• Класс точности: А (повышенный). Этот класс предъявляет более жесткие требования к допускам и качеству изготовления по сравнению с классом точности В (ГОСТ 5915-70).
• Диаметр резьбы (d): от 1,6 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно крупный шаг.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника гайки, используемый для затяжки гайки. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): высота гайки, зависящая от диаметра резьбы.
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5, 6, 8, 10, 12 (для стальных гаек).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: форма гайки и размеры шестигранника должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам, которые более жесткие, чем для гаек класса точности В.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии гайки могут иметь различные покрытия (цинковое, оксидное, кадмиевое и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных гаек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 5915-70 — это межгосударственный стандарт “Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и основные размеры шестигранных гаек класса точности В с номинальным диаметром резьбы от 1,6 до 48 мм. Эти гайки применяются совместно с болтами, винтами и шпильками в соединениях, где требуется стандартная точность и надежность фиксации.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей и узлов машин и механизмов.
• Строительство: крепление элементов металлических и деревянных конструкций.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• В различных отраслях: для широкого спектра соединений общего назначения.

Основные технические характеристики:

• Тип гайки: шестигранная гайка.
• Класс точности: В (нормальный).
• Диаметр резьбы (d): от 1,6 мм до 48 мм.
• Шаг резьбы (P): определяется ГОСТ 24705-2004 (ISO 724:1993) для соответствующего диаметра (метрическая резьба). Обычно крупный шаг.
• Размер “под ключ” (S): размер шестигранника гайки, используемый для затяжки гайки. Зависит от диаметра резьбы.
• Высота гайки (m): высота гайки, зависящая от диаметра резьбы.
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5, 6, 8, 10, 12 (для стальных гаек).
• Тип резьбы: метрическая резьба (по ГОСТ 9150-2002).

Основные требования:

• Конструкция: форма гайки и размеры шестигранника должны соответствовать чертежам и таблицам, представленным в стандарте.
• Размеры: все размеры должны соответствовать установленным допускам для класса точности B.
• Материалы: должны обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия: для защиты от коррозии гайки могут иметь различные покрытия (цинковое, оксидное, кадмиевое и др.).
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных гаек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 13973-74 – межгосударственный стандарт, который устанавливает конструкцию и размеры пробок для соединений трубопроводов по наружному конусу. Стандарт определяет параметры конической резьбы, геометрические размеры пробок, а также требования к материалам и качеству их изготовления, обеспечивая взаимозаменяемость и герметичность соединений.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: для герметизации каналов и отверстий в гидравлических и пневматических системах.
• Приборостроение: в измерительных приборах и других устройствах.
• Сантехника и отопление: для герметизации соединений в системах водоснабжения, отопления и канализации.
• Нефтегазовая промышленность: для герметизации трубопроводов и оборудования.
• Химическая промышленность: для работы с различными жидкостями и газами.
• Общепромышленное применение: в различных трубопроводных системах и оборудовании.

Основные технические характеристики:

• Тип соединений: соединения трубопроводов по наружному конусу.
• Тип деталей: пробки (заглушки) с наружной конической резьбой.
• Конструкция: пробка с конической резьбой и шестигранником (или другим элементом) для затяжки.
• Тип резьбы: коническая резьба, параметры которой определены в стандарте. Указывается угол конуса, шаг резьбы и другие характеристики.
• Диапазон размеров: стандарт охватывает широкий диапазон размеров пробок, определяемых условным проходом (DN) или размером резьбы. Размеры резьбы могут быть, например, от 1/8” до 2” и более.

Материалы:

• Углеродистые стали (например, сталь 20, сталь 35).
• Латунь (для менее агрессивных сред).
• Нержавеющие стали (для агрессивных сред).

Уплотнение: герметизация соединения обеспечивается за счет конической формы резьбы и плотного прилегания сопрягаемых поверхностей. Дополнительно могут использоваться уплотнительные материалы (лента ФУМ, пакля и т.п.).

Основные требования

• Качество материалов: материалы должны соответствовать указанным в стандарте маркам и иметь сертификаты качества.
• Точность изготовления: геометрические размеры, параметры резьбы и шероховатость поверхности должны соответствовать требованиям стандарта.
• Прочность и герметичность: пробки должны выдерживать определенное давление, указанное в стандарте, и обеспечивать герметичность соединения.
• Обработка поверхности: поверхность пробок должна быть чистой, без заусенцев, трещин, раковин и других дефектов. Может применяться антикоррозийное покрытие.
• Маркировка: на пробке должна быть нанесена маркировка, содержащая информацию о размере, материале и товарном знаке производителя.

DIN 9021 — это немецкий стандарт “Шайбы плоские увеличенные”. Он определяет размеры и характеристики плоских шайб с увеличенным наружным диаметром, используемых под головки болтов, винтов и гаек для распределения нагрузки на большую площадь, особенно при работе с мягкими материалами или в случаях, когда требуется предотвратить проваливание крепежа в отверстие. Стандарт охватывает шайбы с номинальным диаметром от 2,2 до 39 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Деревообработка: соединение деревянных конструкций.
• Кровельные работы: крепление кровельных материалов.
• Монтаж конструкций из тонколистового металла: предотвращение деформации металла.
• Соединение деталей из мягких материалов (пластик, композиты): распределение нагрузки на большую площадь.
• В случаях, когда требуется предотвратить проваливание крепежа в отверстие.
• Для увеличения опорной поверхности в различных соединениях.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: плоская шайба с увеличенным наружным диаметром.
• Форма: круглая, плоская.
• Диаметр резьбы (d): от 2,2 мм (М2) до 39 мм (М39).
• Внутренний диаметр (d1): диаметр отверстия шайбы, через которое проходит болт, винт или шпилька. Например, для M10 - d1=11 мм (минимальное значение).
• Наружный диаметр (D): внешний диаметр шайбы, увеличенный по сравнению со стандартными шайбами (например, DIN 125). Например, для M10 - D = 30 мм.
• Толщина (s): толщина шайбы. Например, для M10 - s = 2.5 мм.
• Материалы:
  • Сталь (углеродистая).
  • Нержавеющая сталь (A2, A4).
  • Цветные металлы (латунь, медь, алюминий).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости, такие как:
  • Цинковое (гальваническое или горячее цинкование).
  • Никелевое.
  • Оксидирование (воронение).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 9021. Ключевой параметр - увеличенный наружный диаметр.
• Материал: должен обеспечивать достаточную прочность и несущую способность.
• Поверхность: должна быть чистой, без дефектов.
• Покрытия (если предусмотрены): должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Твердость: должна соответствовать требованиям к материалу.

DIN 125 — это немецкий стандарт “Шайбы плоские”. Он определяет размеры и характеристики плоских шайб, используемых под головки болтов, винтов и гаек для увеличения опорной поверхности и равномерного распределения нагрузки. Стандарт охватывает шайбы с номинальным диаметром от 1 до 72 мм, и в основном относится к плоским шайбам класса точности С (грубые).

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: под головки болтов, винтов и гаек в различных соединениях.
• Строительство: в соединениях строительных конструкций.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• В производстве оборудования: крепление деталей.
• В быту: для различных соединений.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: плоская шайба.
• Форма: круглая, плоская.
• Класс точности: C (грубый).
• Диаметр резьбы (d): от 1 мм (M1) до 72 мм (M72).
• Внутренний диаметр (d1): диаметр отверстия шайбы, через которое проходит болт, винт или шпилька. Например, для M10 - d1=10.5 мм.
• Наружный диаметр (D): внешний диаметр шайбы. Например, для M10 - D = 20 мм.
• Толщина (s): толщина шайбы. Например, для M10 - s = 2 мм.
• Материалы:
  • Сталь (углеродистая).
  • Нержавеющая сталь (A2, A4).
  • Цветные металлы (латунь, медь, алюминий).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости, такие как:
  • Цинковое (гальваническое или горячее цинкование).
  • Оксидирование (воронение).
  • Фосфатирование.

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте DIN 125.
• Материал: должен обеспечивать достаточную прочность.
• Поверхность: должна быть чистой, без дефектов, таких как трещины и заусенцы.
• Покрытия (если предусмотрены): должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Твердость: должна соответствовать требованиям к материалу.

ГОСТ 13463-77 — это межгосударственный стандарт “Шайбы стопорные с лапкой. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры стопорных шайб с лапкой, предназначенных для предотвращения самоотвинчивания болтов, винтов и шпилек в резьбовых соединениях, работающих в условиях вибрации или других динамических нагрузок. Стандарт распространяется на шайбы с диаметром резьбы от 3 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: в резьбовых соединениях, подверженных вибрации, ударам или циклическим нагрузкам (например, в двигателях, редукторах, насосах).
• Транспортное машиностроение: в узлах и агрегатах автомобилей, тракторов, железнодорожного транспорта.
• Авиационная промышленность: в узлах и агрегатах самолетов и вертолетов.
• Приборостроение: в ответственных резьбовых соединениях.
• Энергетика: в оборудовании электростанций.
• Другие отрасли промышленности: для надежной фиксации резьбовых соединений.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: стопорная шайба с лапкой (одна или две).
• Диаметр резьбы (d): от 3 мм (М3) до 48 мм (М48).
• Внутренний диаметр (d1): диаметр отверстия шайбы, через которое проходит болт/винт. Зависит от диаметра резьбы (например, для М10 - d1 = 10.5 мм).
• Наружный диаметр (D): внешний диаметр шайбы. Зависит от диаметра резьбы.
• Толщина (s): толщина шайбы. Зависит от диаметра резьбы.
• Длина лапки (l): длина загибаемой лапки, предназначенной для фиксации.
• Ширина лапки (b): ширина загибаемой лапки.
• Материалы: сталь пружинная (например, 65Г, 60С2А).
• Твердость: 40-50 HRC (твердость по Роквеллу).
• Покрытия: для защиты от коррозии, шайбы могут иметь покрытия, например:
  • Оксидирование (чернение).
  • Фосфатирование.
  • Цинковое покрытие (гальваническое или горячее цинкование).

Исполнения:

• С одной лапкой.
• С двумя лапками.

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 13463-77. Особое внимание уделяется форме и размерам лапки.
• Материал: должен обеспечивать требуемую упругость, прочность и твердость.
• Твердость: твердость должна находиться в указанном диапазоне (40-50 HRC).
• Качество поверхности: поверхность шайб должна быть чистой, без трещин, расслоений и других дефектов.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы и товарном знаке производителя.

ГОСТ 6402-70 — это межгосударственный стандарт “Шайбы пружинные тарельчатые”. Он устанавливает конструкцию и размеры тарельчатых пружинных шайб (шайб Бельвилля), предназначенных для создания предварительного натяга в резьбовых соединениях, а также для компенсации деформаций и тепловых расширений. Стандарт охватывает шайбы с наружным диаметром от 6,3 до 125 мм и внутренним диаметром от 3,2 до 63 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: в резьбовых соединениях, где требуется предварительный натяг, компенсация деформаций и тепловых расширений.
• Транспортное машиностроение: в соединениях, подверженных вибрационным нагрузкам.
• Энергетика: в оборудовании, работающем при высоких температурах и давлениях.
• Авиационная промышленность: в соединениях, где требуется высокая надежность и малый вес.
• Приборостроение: в прецизионных приборах.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: пружинная тарельчатая шайба (шайба Бельвилля).
• Класс точности: обычно не указывается, параметры определяются исходя из требуемого усилия.
• Наружный диаметр (D): от 6.3 мм до 125 мм. Например: 12.5 мм, 20 мм, 40 мм.
• Внутренний диаметр (d): от 3.2 мм до 63 мм. Например: 6.5 мм, 10.2 мм, 20.5 мм.
• Толщина материала (t): зависит от размеров шайбы и требуемого усилия. Например: 0.8 мм, 1.5 мм, 3 мм.
• Высота тарелки (Ho): первоначальная высота тарелки (без нагрузки). Зависит от размеров шайбы и требуемого усилия.
• Высота под нагрузкой: изменяется в зависимости от приложенной нагрузки.
• Усилие (F): усилие, которое необходимо приложить для достижения определенной степени сжатия шайбы. Зависит от размеров, толщины и материала шайбы.
• Материалы: пружинные стали (например, 60С2А, 50ХФА, 51ХФА).
• Твердость: в зависимости от материала, обычно в пределах 42-50 HRC.
• Покрытия: для защиты от коррозии могут использоваться различные покрытия, такие как:
  • Оксидирование (чернение).
  • Фосфатирование.
  • Цинкование.

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте. Ключевыми параметрами являются наружный и внутренний диаметры, толщина материала и высота тарелки.
• Материал: должен обеспечивать требуемую упругость, прочность и твердость.
• Твердость: твердость должна соответствовать установленному диапазону.
• Упругие свойства: шайба должна обеспечивать заданное усилие при определенной степени сжатия.
• Качество поверхности: поверхность шайб должна быть чистой, без дефектов.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и обеспечивать защиту от коррозии.

ГОСТ 6958-78 — это межгосударственный стандарт “Шайбы пружинные (гроверные) класса точности А. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры пружинных шайб (гроверов) класса точности А, предназначенных для предотвращения самоотвинчивания резьбовых соединений. Стандарт распространяется на шайбы с диаметром резьбы от 2 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: в резьбовых соединениях, подверженных вибрации, ударам или циклическим нагрузкам.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Приборостроение: соединение элементов в приборах и аппаратуре.
• Электротехника: крепление электротехнического оборудования.
• Строительство: соединение элементов конструкций.
• Практически во всех отраслях промышленности, где требуются надежные резьбовые соединения, устойчивые к самоотвинчиванию.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: пружинная шайба (гровер).
• Класс точности: А (повышенный).
• Диаметр резьбы (d): от 2 мм (М2) до 48 мм (М48).
• Внутренний диаметр (d1): зависит от диаметра резьбы. Например, для М10 - d1 = 10.5 мм (допуск +0.7 мм).
• Наружный диаметр (D): зависит от диаметра резьбы. Например, для М10 - D = 17 мм (допуск +0.8 мм).
• Толщина (s): зависит от диаметра резьбы. Например, для М10 - s = 2.4 мм (допуск +/- 0.15 мм).
• Ширина шайбы (b): зависит от диаметра резьбы. Например, для М10 - b = 3.0 мм (допуск +/- 0.25 мм).
• Материалы: сталь пружинная (например, 65Г, 60С2А).
• Твердость: 40-50 HRC (твердость по Роквеллу).
• Покрытия: для защиты от коррозии, шайбы могут иметь покрытия, например:
  • Оксидирование (чернение).
  • Фосфатирование.
  • Цинковое покрытие (гальваническое или горячее цинкование).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте. Ключевой параметр - угол развода концов шайбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемую упругость, прочность и твердость.
• Твердость: твердость должна находиться в указанном диапазоне (40-50 HRC).
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и обеспечивать защиту от коррозии.
• Качество поверхности: поверхность шайб должна быть чистой, без трещин, расслоений и других дефектов.
• Маркировка: должна содержать информацию о диаметре резьбы, классе прочности (если применимо) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 11371-78 — это межгосударственный стандарт “Шайбы плоские класса точности А и С. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры плоских шайб класса точности А (повышенной точности) и С (обычной точности) с номинальным диаметром резьбы от 1 до 48 мм. Шайбы используются под гайки и головки болтов/винтов для увеличения опорной поверхности, предотвращения повреждения соединяемых деталей и равномерного распределения нагрузки.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: под гайки и головки болтов/винтов в различных соединениях.
• Строительство: в соединениях строительных конструкций.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• Автомобилестроение: сборка автомобилей.
• Производство оборудования: крепление деталей станков и другого промышленного оборудования.
• В быту: для различных соединений.

Основные технические характеристики:

• Тип шайбы: плоская шайба.
• Класс точности: А (повышенная точность) и С (обычная точность). Класс точности влияет на допуски на размеры шайбы.
• Диаметр резьбы (d): от 1 мм до 48 мм (соответствует диаметру резьбы болта/винта, под который шайба предназначена).
• Внутренний диаметр (d1): диаметр отверстия шайбы, через которое проходит болт/винт.
• Наружный диаметр (D): внешний диаметр шайбы.
• Толщина (s): толщина шайбы.
• Материалы:
  • Стали углеродистые.
  • Стали нержавеющие.
  • Цветные металлы (латунь, медь, алюминий).
• Покрытия: могут иметь различные защитные покрытия для повышения коррозионной стойкости, такие как:
  • Цинковое (гальваническое или горячее цинкование).
  • Оксидное (воронение).
  • Кадмиевое.

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шайба должна соответствовать всем требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 11371-78. Допуски зависят от класса точности (А или С).
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства.
• Твердость: в зависимости от материала и требований к прочности соединения.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными, без дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на покрытия.
• Отсутствие заусенцев: края отверстия шайбы должны быть обработаны для предотвращения повреждения соединяемых деталей.

ГОСТ 22033-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d и номинальными диаметрами резьбы от 2 до 5 мм. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной одному номинальному диаметру резьбы (1d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями, с ограниченным диапазоном диаметров резьбы (2-5 мм). Стандарт в основном повторяет положения ГОСТ 22038-76, но распространяется на меньшие размеры.

Основные положения:

Область применения:

• Приборостроение: соединение малогабаритных деталей, требующих ограниченной глубины ввинчивания шпильки в резьбовое отверстие.
• Точная механика: крепление элементов в прецизионных механизмах.
• В других отраслях, где требуется малое резьбовое соединение шпилькой с ограниченной глубиной ввинчивания.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна одному номинальному диаметру резьбы (1d).
• Диаметр резьбы (d): от 2 мм (М2) до 5 мм (М5). Важно: диапазон ограничен!.
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна номинальному диаметру резьбы (d). Например, для М3 – l1=3 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22033-76. Особенно важна длина ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна диаметру резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22038-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной одному номинальному диаметру резьбы (1d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм. Класс точности для шпилек по этому стандарту не регламентируется, но подразумевается нормальный.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей, требующих ограниченной глубины ввинчивания шпильки в резьбовое отверстие.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• В различных отраслях промышленности, где используется резьбовое соединение шпилькой с ограниченной глубиной ввинчивания.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна одному номинальному диаметру резьбы (1d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна номинальному диаметру резьбы (d). Например, для М10 – l1=10 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22038-76. Особенно важна длина ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна диаметру резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22042-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 2,5d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной 2,5 номинальным диаметрам резьбы (2,5d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Тяжелое машиностроение: соединения, требующие максимальной прочности и надежности, работающие в экстремальных условиях.
• Судостроение: соединения, подверженные воздействию морской среды.
• Энергетика: соединения оборудования атомных электростанций.
• В любых отраслях, где применяется шпилечное соединение и требуется экстремально высокая прочность.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна 2,5 номинальным диаметрам резьбы (2,5d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна 2,5 номинальным диаметрам резьбы (2,5d). Например, для М10 – l1=25 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22042-76. Особое внимание уделяется длине ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна 2,5 диаметрам резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22041-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 2d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной двум номинальным диаметрам резьбы (2d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей, требующих максимальной надежности резьбового соединения, и где необходимо обеспечить наибольшую длину ввинчивания шпильки.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• В различных отраслях промышленности, где требуется высокая прочность резьбового соединения.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна двум номинальным диаметрам резьбы (2d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна двум номинальным диаметрам резьбы (2d). Например, для М10 – l1=20 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22041-76. Особенно важна длина ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна 2 диаметрам резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22040-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1,5d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной 1,5 номинального диаметра резьбы (1,5d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей, где требуется обеспечить максимальную надежность резьбового соединения, с возможностью ввинчивания на бОльшую глубину, чем по ГОСТ 22039-76.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• В различных отраслях промышленности, где используется резьбовое соединение шпилькой, и важна прочность соединения.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна 1,5 номинального диаметра резьбы (1,5d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна 1,5 номинального диаметра резьбы (1,5d). Например, для М10 – l1=15 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22040-76. Особое внимание уделяется длине ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна 1,5 диаметра резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22039-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1,25d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной 1,25 номинального диаметра резьбы (1,25d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей, требующих надежного резьбового соединения, и обеспечивающих возможность ввинчивания на большую глубину, чем по ГОСТ 22038-76 (1d).
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• В различных отраслях промышленности, где используется резьбовое соединение шпилькой.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна 1,25 номинального диаметра резьбы (1,25d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна 1,25 номинального диаметра резьбы (1,25d). Например, для М10 – l1=12,5 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22039-76. Особенно важна длина ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна 1,25 диаметра резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 22038-76 — это межгосударственный стандарт “Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1d. Конструкция и размеры”. Он устанавливает конструкцию и размеры шпилек с ввинчиваемым концом длиной, равной одному номинальному диаметру резьбы (1d), предназначенных для соединения деталей с резьбовыми отверстиями. Стандарт распространяется на шпильки с диаметром резьбы от 6 до 48 мм.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение: соединение деталей, требующих ограниченной глубины ввинчивания шпильки в резьбовое отверстие.
• Приборостроение: крепление элементов в приборах и аппаратуре.
• В различных отраслях промышленности, где используется резьбовое соединение шпилькой с ограниченной глубиной ввинчивания.

Основные технические характеристики:

• Тип крепежа: шпилька (стержень с резьбой на обоих концах).
• Конструкция конца: с ввинчиваемым концом.
• Длина ввинчиваемого конца: равна одному номинальному диаметру резьбы (1d).
• Диаметр резьбы (d): от 6 мм (М6) до 48 мм (М48).
• Шаг резьбы (P): определяется для соответствующего диаметра резьбы по ГОСТ 24705-2004 (крупный или мелкий шаг).
• Длина шпильки (l): зависит от толщины соединяемых деталей и выбирается из ряда предпочтительных длин, установленных стандартом.
• Длина ввинчиваемого конца (l1): равна номинальному диаметру резьбы (d). Например, для М10 – l1=10 мм.
• Длина резьбового цапфа (l2): длина резьбового участка, на который навинчивается гайка. Определяется вычитанием l1 из общей длины (l).
• Материалы: стали углеродистые, легированные, нержавеющие.
• Классы прочности: 5.8, 8.8, 10.9, 12.9 (для стальных шпилек).
• Покрытия: для защиты от коррозии шпильки могут иметь различные покрытия (цинковое, кадмиевое и др.).

Основные требования:

• Конструкция и размеры: шпилька должна соответствовать требованиям по размерам и форме, указанным в стандарте ГОСТ 22038-76. Особенно важна длина ввинчиваемого конца, которая должна быть точно равна диаметру резьбы.
• Материал: должен обеспечивать требуемые механические свойства и стойкость к коррозии.
• Резьба: резьба должна быть чистой, без заусенцев и дефектов, и соответствовать требованиям стандартов на метрическую резьбу.
• Твердость: соответствовать требованиям класса прочности.
• Покрытия (если предусмотрены): покрытия должны быть равномерными и обеспечивать защиту от коррозии.
• Маркировка: должна содержать информацию о классе прочности (для стальных шпилек) и товарном знаке производителя.

ГОСТ 19281-89 — это межгосударственный стандарт “Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия”. Он определяет общие технические требования к горячекатаному и кованому прокату из сталей повышенной и высокой прочности (листовому, полосовому, широкополосному, сортовому и фасонному), предназначенному для изготовления сварных, клепаных или болтовых металлоконструкций и деталей общего назначения, работающих при статических и динамических нагрузках.

Основные положения:

Область применения:

• Строительство: Несущие конструкции зданий и сооружений, мосты, эстакады, башни.
• Машиностроение: Изготовление рам, корпусов, деталей машин и механизмов, работающих при высоких нагрузках.
• Судостроение: Корпуса судов.
• Нефтегазовая промышленность: Трубопроводы высокого давления, резервуары, морские платформы.
• Транспортное машиностроение: Вагоны, локомотивы, грузовые автомобили.

Виды проката:

• Листовой прокат (тонколистовой и толстолистовой).
• Полосовой прокат.
• Широкополосный универсальный прокат.
• Сортовой прокат (круг, квадрат, полоса, уголок, швеллер, двутавр).
• Фасонный прокат (специальные профили).
• Поковки.

Марки стали:

17Г1С, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД, 14Г2АФ, 16Г2АФ, 14ХГС, 17ГС, 10Г2С1, 10Г2БД, 12Г2СМФ, 16Г2СФ, 15ГФ, 15ХСГНДА, 15Х2Г2СФБ, 06Г2АФД и другие (наиболее распространены 09Г2С и 17Г1С).

Основные требования:

• Качество поверхности: прокат не должен иметь трещин, расслоений, плен, закатов и других дефектов, ухудшающих его качество и снижающих прочность.
• Механические свойства: должны соответствовать требованиям, установленным для каждой марки стали и толщины проката (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, ударная вязкость).
• Химический состав: должен соответствовать требованиям, установленным для каждой марки стали.
• Свариваемость: стали должны обладать хорошей свариваемостью (обычно обеспечивается низким содержанием углерода и легирующих элементов).
• Испытания: проводятся испытания на растяжение, изгиб (для некоторых видов проката), ударную вязкость (для определения хладостойкости), а также контроль химического состава.
• Маркировка: должна быть четкой и содержать информацию о марке стали, номере плавки, размере проката, обозначении стандарта, а также дополнительных требованиях (если есть).

ГОСТ 27772-88 — это российский стандарт, устанавливающий прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия. Он определяет требования к химическому составу, механическим свойствам, качеству поверхности, геометрическим размерам, методам испытаний, а также к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению листового, широкополосного универсального, сортового и фасонного проката, предназначенного для изготовления строительных стальных конструкций.

Основные положения:

Область применения:

• Строительство: каркасы зданий и сооружений (промышленных, гражданских, сельскохозяйственных).
• Мостостроение: несущие конструкции мостов.
• Машиностроение: изготовление сварных металлоконструкций.
• Другие отрасли: изготовление опор ЛЭП, мачт связи и других конструкций.

Виды проката:

• Листовой (толстолистовой, тонколистовой).
• Широкополосный универсальный (полосы).
• Сортовой (круг, квадрат, полоса, уголок, швеллер, двутавр).
• Фасонный (специальные профили).

Марки стали:

• С235, С245, С255, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440, С590. Буква “С” обозначает “строительная сталь”, К - обозначает повышенную коррозионную стойкость
• Выбор марки стали зависит от требуемых прочностных характеристик, свариваемости, толщины проката, климатических условий и назначения конструкции.

Основные требования:

• Качество поверхности: Прокат не должен иметь трещин, расслоений, плен, закатов и других дефектов, ухудшающих его качество.
• Механические свойства: Должны соответствовать требованиям, установленным для каждой марки стали (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение).
• Химический состав: Должен соответствовать требованиям, установленным для каждой марки стали.
• Испытания: Проводятся испытания на растяжение, изгиб (для некоторых видов проката), ударную вязкость (для некоторых марок стали и условий эксплуатации).
• Маркировка: Должна быть четкой и содержать информацию о марке стали, номере плавки, размере проката и обозначении стандарта.

ГОСТ 1497-84 — это межгосударственный стандарт “Металлы. Методы испытания на растяжение”. Он устанавливает методы статического испытания на растяжение черных и цветных металлов и сплавов с целью определения механических характеристик, таких как предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение и относительное сужение.

Основные положения:

Область применения:

• Металлургия: контроль качества продукции (металлопроката, поковок, отливок).
• Машиностроение: определение механических характеристик материалов, используемых для изготовления деталей машин и механизмов.
• Строительство: определение прочностных характеристик арматурной стали и других строительных материалов.
• Научно-исследовательские работы: исследование свойств новых материалов и сплавов.

Типы образцов:

• Круглые (цилиндрические).
• Плоские (прямоугольные).
• Тонколистовые (для тонких листов и фольги).
• Трубные (для труб и тонкостенных профилей).
• Проволочные (для проволоки и нитей).
• Образцы из сварных соединений.

Испытательное оборудование: Разрывная машина, обеспечивающая приложение осевой растягивающей нагрузки с заданной скоростью.

Измерительные приборы:

• Экстензометры (для точного измерения деформации образца).
• Штангенциркули и микрометры (для измерения геометрических размеров образца до и после испытания).

Основные требования:

• Подготовка образцов: образцы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями стандарта, иметь гладкую поверхность без дефектов и точно измеренные размеры.
• Установка образца: образец должен быть установлен в захватах разрывной машины таким образом, чтобы растягивающая сила прикладывалась строго по оси образца.
• Проведение испытания: испытание проводится при заданной скорости деформирования (скорости перемещения захватов). В процессе испытания регистрируется зависимость между приложенной нагрузкой и деформацией образца.

ГОСТ 7062-90 “Поковки из ковкого чугуна. Общие технические условия” - требования к кованым изделиям из ковкого чугуна.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение
• Автомобилестроение
• Сельхозмашиностроение

Основные характеристики:

• Материал: ковкий чугун (требования к хим. составу и свойствам).
• Типы поковок: разные формы, полученные ковкой.
• Размеры: допуски на размеры и форму (фактические размеры - по чертежу).
• Процесс: ковка, отжиг (термообработка для свойств).

Основные требования:

• Качество материала (соответствие требованиям).
• Качество поверхности (без дефектов).
• Точность размеров (по чертежу).
• Механические свойства (по требованиям).
• Термообработка (отжиг).
• Маркировка.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр (выявление дефектов поверхности).
• Измерение размеров (проверка соответствия чертежам).
• Измерение твердости.
• Механические испытания (определение предела прочности и относительного удлинения).

ГОСТ 7829-70 — “Поковки штампованные из углеродистой и легированной стали. Общие технические условия” устанавливает общие требования к штампованным поковкам из углеродистой и легированной стали.

Основные положения:

Область применения:

• Автомобилестроение
• Машиностроение
• Транспортное машиностроение.

Основные характеристики:

• Материал: углеродистые и легированные стали.
• Тип: штампованные поковки (горячая штамповка в штампах).
• Размеры: определяются чертежом, ГОСТ устанавливает допуски.
• Процесс: нагрев, штамповка, термическая обработка, обрубка, зачистка.

Основные требования:

• Качество материала (соответствие ГОСТам на стали, сертификат).
• Качество поверхности (отсутствие дефектов).
• Точность размеров (соответствие чертежу).
• Механические свойства (соответствие требованиям).
• Термическая обработка (по чертежу).
• Маркировка.

Контроль качества:

• Визуальный контроль (выявление дефектов поверхности).
• Измерение размеров (проверка соответствия чертежам).
• Контроль твердости.
• Механические испытания (определение механических свойств).
• Ультразвуковой контроль (выявление внутренних дефектов - при необходимости)

ГОСТ 25054-81 “Поковки из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. Общие технические условия” определяет требования к поковкам, предназначенным для работы в агрессивных средах, при высоких температурах и/или нагрузках.

Основные положения:

Область применения:

• Химическая промышленность
• Нефтегазовая промышленность
• Энергетика
• Авиационная и космическая промышленность
• Судостроение

Основные технические характеристики:

• Материалы: Коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы (согласно ГОСТам на марки).
• Типы поковок: Разные формы, полученные ковкой (свободная ковка, ковка в инструменте), включая валы, диски, кольца и др.
• Размеры: Допуски на размеры и форму (фактические размеры - по чертежу).
• Процесс: Ковка (с контролем загрязнения), термическая обработка (для достижения свойств: коррозионной стойкости, жаропрочности и жаростойкости).

Основные требования:

• Материал: соответствие ГОСТам на марки стали/сплава, сертификат. Важен хим. состав, отсутствие дефектов.
• Поверхность: чистая, без дефектов.
• Размеры: соответствие чертежу и допускам.
• Механические свойства: соответствие требованиям чертежа, с учетом условий эксплуатации.
• Коррозионная стойкость: подтверждение (для коррозионно-стойких материалов).
• Термообработка: по чертежу.
• Маркировка: обязательная.
• Контроль качества:
  • Визуальный осмотр (выявление дефектов поверхности).
  • Измерение размеров.
  • Механические испытания (определение механических свойств).
  • Ультразвуковой контроль (выявление внутренних дефектов).
  • Капиллярный или магнитопорошковый контроль (выявление поверхностных дефектов).
  • Химический анализ (проверка соответствия химического состава стали/сплава).
  • Испытания на коррозионную стойкость (если необходимо).

ГОСТ 8479-70 “Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия” устанавливает требования к поковкам, полученным ковкой.

Основные положения:

Область применения:

• Машиностроение
• Автомобилестроение
• Судостроение
• Авиационная промышленность
• Энергетика
• Другие отрасли промышленности

Основные технические характеристики:

• Материал: конструкционные углеродистые и легированные стали (согласно ГОСТам на марки).
• Типы поковок: разные формы, полученные ковкой (свободная ковка, ковка в инструменте), включая валы, диски, кольца и др.
• Размеры: допуски на размеры и форму (фактические размеры - по чертежу).
• Процесс: ковка (с соблюдением температурных режимов), термическая обработка (для достижения требуемых свойств).
• Основные требования:
• Материал: соответствие ГОСТам на стали, сертификат.
• Поверхность: чистая, без недопустимых дефектов.
• Размеры: соответствие чертежу и допускам.
• Механические свойства: соответствие требованиям чертежа.
• Термообработка: по чертежу.
• Маркировка: обязательная.

Контроль качества:

• Визуальный осмотр (выявление дефектов поверхности).
• Измерение размеров.
• Механические испытания (определение механических свойств).
• Ультразвуковой контроль (выявление внутренних дефектов – при необходимости).
• Контроль химического состава.

ГОСТ 5762-2002 “Арматура трубопроводная запорная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия” - это российский стандарт, который устанавливает общие технические требования к запорным задвижкам, предназначенным для использования в трубопроводных системах с номинальным давлением не более PN 250 (25 МПа). Он определяет требования к конструкции, материалам, изготовлению, испытаниям и маркировке задвижек, обеспечивающих перекрытие потока рабочей среды в трубопроводах различных отраслей промышленности.

Основные положения:

Области применения:

• Системы водоснабжения и водоотведения.
• Тепловые сети (отопление, горячее водоснабжение).
• Нефтегазовая промышленность (неагрессивные среды).
• Химическая промышленность (неагрессивные среды).
• Другие промышленные трубопроводы с PN ≤ 250.

Основные технические характеристики:

• Типы задвижек:
  • Клиновые задвижки (с выдвижным и невыдвижным шпинделем).
  • Параллельные задвижки.
• Диапазон диаметров (DN): от 15 мм до 400 мм и более в зависимости от типа задвижки и класса давления.
• Классы давления (PN): стандарт охватывает задвижки, предназначенные для работы при различных давлениях, не превышающих PN 250 (например, PN 6, PN 10, PN 16, PN 25, PN 40, PN 63, PN 100, PN 160, PN 250).
• Материалы:
  • Чугун (серый чугун, ковкий чугун).
  • Углеродистые стали (например, 20, 25, 35).
  • Легированные стали (например, 09Г2С, 15Х5М).
  • Нержавеющие стали (например, 12Х18Н10Т).
• Типы присоединения:
  • Фланцевое.
  • Под приварку.
  • Муфтовое.
  • Цапковое.
• Конструкция: с выдвижным или невыдвижным шпинделем, с различными типами уплотнительных поверхностей.
• Рабочие среды: вода, пар, воздух, нефтепродукты и другие жидкости и газы, нейтральные к материалам задвижки.

Основные требования к задвижкам:

• Материалы: соответствие ГОСТам, сертификаты качества.
• Конструкция: соответствие требованиям прочности, герметичности и долговечности.
• Качество изготовления: соответствие размеров и формы чертежам, чистота обработки поверхностей.
• Герметичность: обеспечение минимальной протечки в закрытом положении (классы герметичности).
• Прочность: выдерживание испытательного давления без разрушения и деформации.
• Испытания: гидравлические (прочность корпуса и герметичность затвора), пневматические (герметичность).
• Маркировка: обязательная информация о производителе, DN, PN, материале, стрелка направления потока (если есть).
• Защитные покрытия: лакокрасочные, антикоррозионные (при необходимости).

ГОСТ 9544-2015 “Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов” – устанавливает допустимые нормы протечек через затвор запорной, регулирующей и предохранительной арматуры.

Основные положения:

Области применения (задвижки):

• Трубопроводы, где важна минимальная утечка рабочей среды (нефтегаз, химия, энергетика).
• Системы, где требуется контроль утечек по экологическим или экономическим причинам.

Основные параметры:

• Типы арматуры: задвижки, клапаны (вентили), краны, дисковые затворы и др.
• Классы герметичности: A (наивысшая), B, C, D, E, F (наименьшая). Определяют допустимый уровень протечек.
• Рабочие среды: не ограничиваются стандартом (испытания на среде, соответствующей рабочей).
• Основные требования:
• Соответствие классу: арматура должна соответствовать заявленному классу герметичности.
• Предельные протечки: протечки через затвор не должны превышать установленные для класса значения (табличные значения в стандарте зависят от диаметра).
• Методика испытаний: строго определенные методы измерения протечек (давление, время, среда, методы измерения).
• Результаты: протокол испытаний с информацией об арматуре и значениях протечек.

ГОСТ 9697-87 “Арматура трубопроводная. Общие технические условия” – общий стандарт для трубопроводной арматуры, включая задвижки.

Основные положения:

Области применения (задвижки):

• Нефтегазовая
• Химическая
• Энергетическая отрасли
• ЖКХ и другие.

Основные параметры (в контексте задвижек):

• Материалы: сталь, чугун, латунь, бронза (корпус, детали).
• Давление (Ру): условное (номинальное) давление, определяющее рабочие условия.
• Типы присоединений: фланцевое, муфтовое, цапковое, под приварку (крепление к трубам).
• Испытания: прочность и герметичность (гидростатические, пневматические).
• Маркировка: обязательная (производитель, Ру, Ду, материал).
• Климатическое исполнение: У, ХЛ, Т и др. - для разных условий.

Основные требования к задвижкам:

• Качество материалов (соответствие ГОСТам на стали, чугуны, сплавы).
• Конструкция (прочность, герметичность, надежность).
• Точность изготовления (размеры, обработка поверхностей).
• Уплотнения (обеспечение герметичности).
• Соответствие испытаниям.
• Наличие защитных покрытий (антикоррозионных, при необходимости).

ГОСТ 11823-78 “Клапаны обратные на номинальное давление PN < 25 МПа (250 кгс/см2). Общие технические условия" - устанавливает общие технические требования к обратным клапанам (предназначены для предотвращения обратного потока), работающим при давлении менее 25 МПа (250 кгс/см2).

Основные положения:

Области применения:

• Водоснабжение и водоотведение.
• Теплоэнергетика (тепловые сети).
• Нефтегазовая промышленность.
• Химическая промышленность.

Основные параметры:

• Типы: подъемные, поворотные (захлопки), шаровые и другие конструкции.
• Номинальное давление (PN):менее 25 МПа (конкретные значения PN определяются ТУ на конкретный тип клапана).
• Материалы: чугун, углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь, бронза, латунь (для отдельных деталей).
• Типы присоединений: фланцевое, муфтовое, сварное (под приварку), резьбовое (для небольших диаметров).

Основные требования:

• Материалы: соответствие ГОСТам, наличие сертификатов.
• Конструкция: надежное предотвращение обратного потока, прочность, долговечность.
• Герметичность: минимальная протечка в закрытом состоянии при обратном давлении.
• Испытания: на прочность корпуса и герметичность затвора.
• Маркировка: DN, PN, материал корпуса, товарный знак производителя.
• Условное обозначение: должно соответствовать ГОСТ 2.201

ГОСТ 5761-2005 “Клапаны запорные (вентили) фланцевые, чугунные, стальные и латунные” - устанавливает общие технические требования к фланцевым запорным клапанам (вентилям) из чугуна, стали и латуни на номинальное давление не более 25 МПа (PN 250).

Основные положения:

Области применения:

• Водоснабжение и водоотведение.
• Теплоэнергетика (отопление, горячее водоснабжение).
• Нефтегазовая промышленность (для неагрессивных сред).
• Химическая промышленность (для совместимых сред).

Основные параметры:

• Типы: прямоточные, угловые (только запорные).
• Диаметры (DN): 15-400 мм и выше (зависит от материала и PN).
• Номинальное давление (PN): в пределах до PN 250 (6, 10, 16, 25, 40, 63, 100, 160, 250).
• Материалы корпусов: чугун (серый, ковкий), углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь, латунь.
• Присоединение к трубопроводу: фланцевое.
• Типы уплотнения шпинделя: сальниковое, сильфонное, мембранное.

Основные требования:

• Материалы: соответствие ГОСТам, сертификация.
• Конструкция: прочность, герметичность затвора, надежность.
• Изготовление: точные размеры, качество обработки поверхностей.
• Герметичность затвора: соответствие классам герметичности (по ГОСТ 9544) – допустимые протечки.
• Прочность: выдерживание испытательного давления.
• Испытания: гидравлические на прочность корпуса и герметичность затвора.
• Маркировка: производитель, DN, PN, материал корпуса, стрелка направления потока.

ГОСТ 21345-78 “Краны конусные, шаровые и цилиндрические на условное давление Ру < 25 МПа (250 кгс/см2). Общие технические условия" - определяет общие технические требования к конусным, шаровым и цилиндрическим кранам с условным давлением не более 25 МПа (250 кгс/см2).

Основные положения:

Области применения:

• Водоснабжение и водоотведение.
• Теплоэнергетика.
• Нефтегазовая промышленность.
• Химическая промышленность.
• Другие промышленные трубопроводы.

Основные характеристики:

• Типы: конусные (сальниковые и безсальниковые), шаровые (полнопроходные и неполнопроходные), цилиндрические.
• Условное давление (Ру): менее 25 МПа (конкретные значения определяются ТУ на конкретный тип).
• Материалы: чугун (СЧ, КЧ), углеродистая сталь, легированная сталь, нержавеющая сталь, бронза, латунь (для деталей).
• Типы присоединений: фланцевое, муфтовое, сварное (под приварку), резьбовое.

Основные требования:

• Материалы: соответствие ГОСТам, сертификация.
• Конструкция: прочность, надежность, герметичность.
• Изготовление: точность размеров, качество обработки.
• Герметичность затвора: соответствие нормам (определяется отдельными стандартами).
• Испытания: на прочность корпуса и герметичность затвора.
• Маркировка: Ру, DN, материал корпуса, товарный знак производителя.

ГОСТ 28908-91 “Краны шаровые и затворы дисковые. Строительные длины” - устанавливает стандартные строительные длины (L) для шаровых кранов и дисковых затворов фланцевого и приварного исполнения.

Основные положения:

Области применения:

• Системы водоснабжения и водоотведения.
• Тепловые сети.
• Нефтегазовая промышленность.
• Химическая промышленность.
• Другие отрасли, использующие трубопроводные системы.

Основные характеристики:

• Типы арматуры: шаровые краны (запорные и регулирующие), дисковые затворы (поворотные).
• Диапазон диаметров (DN): от 15 мм до 1000 мм и более.
• Номинальное давление (PN): PN 6, PN 10, PN 16, PN 25, PN 40, PN 63, PN 100 и PN 160 (в зависимости от DN и типа арматуры).
• Типы присоединений: фланцевое (различных исполнений), под приварку (стыковое).
• Строительная длина (L): основной параметр. Зависит от DN, PN и типа присоединения. Значения строительных длин приведены в таблицах стандарта.

Основные требования:

• Соответствие строительной длины:производители обязаны изготавливать арматуру со строительными длинами, соответствующими значениям, указанным в стандарте.
• Указание в ТУ: строительная длина обязательно указывается в технических условиях (ТУ) на изделие.

Для промышленных фильтров, особенно импортных, часто используются стандарты, устанавливаемые производителями (ТУ). Четкого общегосударственного стандарта, охватывающего все типы промышленных фильтров, нет. Применяются также стандарты, касающиеся материалов фильтрующих элементов (тканей, сеток и т.п.).

ГОСТ 14911-82 “Детали стальных трубопроводов. Опоры подвижные. Типы и основные размеры” - устанавливает классификацию, конструктивные типы и основные габаритные размеры подвижных опор, предназначенных для стальных трубопроводов, транспортирующих различные среды, и обеспечивает компенсацию температурных удлинений.

Основные положения:

Области применения:

• Тепловые сети (ТЭЦ, котельные).
• Нефтехимическая промышленность (НПЗ, ХП).
• Газовая промышленность.
• Другие промышленные предприятия, где используются стальные трубопроводы.

Классификация и типы подвижных опор:

• Скользящие опоры (ОС):
  • Опоры скользящие направляющие (ОСН) - обеспечивают перемещение трубопровода только в одном направлении (осевом).
  • Опоры скользящие нерегулируемые (ОСНн) - без возможности регулировки высоты.
  • Опоры скользящие с регулировкой (ОСНр) - позволяют регулировать высоту для выравнивания трубопровода.
• Катковые опоры (ОК) - обеспечивают перемещение трубопровода за счет качения роликов.
• Шариковые опоры (ОШ) - позволяют перемещение трубопровода во всех направлениях.